Порошковая покрасочная линия, камера порошковой покраски, печь полимеризации от производителя купить (временно не поставляется)

Мы производим оборудование для порошковой покраски в стандартном исполнении и также реализуем по индивидуальному проекту с монтажом и наладкой на объекте заказчика, консультируем по вопросам эксплуатации и применения данных изделий.

А перед заказом мы выявляем Ваши потребности и производственные возможности, составляем смету, затем согласовываем с Вами наиболее оптимальные варианты типов линии покраски согласно имеющейся площади участка, на котором будет размещаться порошковое оборудование, а также плану работ и бюджету, в который Вам следует уложиться.

Предоставляем гарантию на изготовляемое оборудование и последующее техническое обслуживание.

Цена на наше оборудование для порошковой покраски ниже рыночной и зависит от особенностей установок и планируемой загрузки производства.

Все автоматические линии для порошковой окраски металлоизделий нашего производства состоят из комплектующих только высокого качества при достойном уровне исполнения самой сборки нашими высококвалифицированными специалистами.

Технологию порошковой покраски возможно применять как в качестве одного из технологических процессов, так и как самостоятельной услуги в небольшом производстве.

Оборудование для порошковой покраски выпускается разного масштаба — от небольших покрасочных камер до автоматических линий.

Линия порошковой окраски включает в себя все необходимые элементы для подготовки и покраски изделия. Полимерно-порошковые окрасочные линии бывают двух видов – автоматические и ручные (полуавтоматические). Автоматическая линия порошковой окраски обладает, в отличие от ручной, большим КПД, скоростью подготовки изделия и окраски, нередко и качеством, ведь на автоматической линии порошковой покраски исключается механическое повреждение изделия и окрашенной поверхности. В общем, ручная и автоматическая линия покраски по оборудованию различаются не так существенно.

На предприятиях или в крупных покрасочных мастерских с крупным серийным производством одинаковых изделий, которые необходимо подвергать порошковой покраске, есть смысл устанавливать автоматическую линию порошковой окраски. Благодаря ей увеличивается производительность и сокращается время на предварительную обработку. Линия порошковой окраски имеет свои плюсы:

стабильно высокое, автоматически контролируемое качество окраски;

минимальное участие персонала в технологическом процессе;

высокая производительность.

Автоматическая линия всегда разрабатывается индивидуально под определенные размеры и форму деталей, с незначительными отклонениями по размерам «от-до».

Процесс проектирования и расценки автоматической конвейерной линии порошковой окраски осуществляется индивидуально по каждому заказу и требует большого опыта в данной сфере.

Любая покрасочная линия полимерно-порошковой окраски, будь то ручная или автоматическая, содержит:

• Участок для подготовки изделий к покраске
• Шкаф, который служит для просушки изделий после подготовки
• Закрытая камера, в которой производят напыление изделия порошком
• Транспортная система перемещения изделий до, во время и после покраски
• Специальная печь для запекания краски

Каждый участок линии окраски имеет тщательно подобранные и налаженные к работе приборами. При условии настройки всех приборов друг на друга возможно осуществление безопасной, качественной и быстрой порошковой покраски изделий любой сложности.

Встроенная автоматическая система управления линией производит контроль и поддержание всех технологических параметров оборудования с высокой точностью и минимальными затратами энергии благодаря использованию систем тиристорного регулирования мощности нагревателей, частотных преобразователей для управления двигателями, модулируемых блоков управления горелками и других продвинутых схем управления.

Автоматическая линия порошковой окраски включает в себя следующее:

• зона навески деталей;
• оборудование для химической подготовки поверхности к окраске;
• камера сушки от влаги после подготовки;
• покрасочная камера с автоматической системой нанесения порошка;
• печь полимеризации;
• зона охлаждения готовых изделий;
• зона их выгрузки.

В таких линиях присутствует система транспортировки изделий непрерывного действия из одной зоны в другую.

В такой линии исключается присутствие в покрасочной камере работника. Она снабжена автоматическими распылителями порошка.

Полуавтоматическая (ручная) линия порошковой окраски

Полуавтоматическая линия порошковой окраски обладает следующими особенностями:

• невысокая стоимость,
• средняя производительность,
• высокое качество покрытия,
• высокая доля ручного труда,
• наличие транспортной системы периодического действия,
• небольшая занимаемая площадь.

Оборудование для небольшого цеха

Оборудование для порошковой покраски можно купить отдельно либо в комплекте. Если это не покраска крупногабаритных изделий и не планируется это осуществлять в промышленных масштабах, то вполне достаточно следующего набора оборудования:

- простейшая камера порошковой окраски, которая изготовлена из металлического каркаса (из швеллера или уголка). Покрытие состоит из металла или можно применить поликарбонат. Если для стен камеры используются металлические листы, их поверхность должна быть окрашена, желательно порошковой краской. Пол должен быть оснащен электроизоляцией, для чего достаточно постелить резиновый коврик. При сборе такой камеры следует придерживаться нескольких условий:

она должна быть герметичной;

иметь скругленные углы;

освещение должно быть светодиодным или люминесцентным (такие лампы не нагреваются);

при наличии конвейерной системы подачи изделий камера должна быть проходной.

- камера полимеризации (печь). Для начинающего бизнеса в гараже и совсем в небольших объемах для полимеризации малогабаритных деталей можно применять обычную духовку. Для более масштабного проекта придется приобрести уже профессиональное оборудование. Такие печи отличаются габаритами и температурой нагрева. Имеет смысл рассмотреть вариант приобретения новых моделей с инфракрасными нагревателями. Их плюсы:

одновременная полимеризация изделий с краской разных цветов;

низкое энергопотребление по сравнению с конвекционной печью;

тонкая настройка температур и их широкий диапазон.

- распылитель краски (установка электростатического напыления). Участки порошковой окраски комплектуются разнообразными устройствами и установками электростатического напыления от самых простых до высокопроизводительных и сложных систем.

Электростатический распылитель – это тот же краскопульт. Для небольших цехов нет смысла покупать распылитель с внешним источником электростатического напряжения. Самые популярные – это трибостатические пистолеты, преимущества которых перед обычными пульверизаторами заключаются в следующем:

порошково-полимерное покрытие наносится на изделия даже сложной конфигурации;

равномерное нанесение краски;

надежность конструкции.

Распылитель следует укомплектовать съемным контейнером для краски. Их должно быть несколько для быстрой замены его при смене краски.

- компрессор. Его также необходимо приобрести в качестве источника сжатого воздуха. Следует обязательно учитывать наличие у него фильтра высокого давления и его мощность.

- рекуператор, представляющий собой устройство для сбора оставшейся в камере краски. В минимальной комплектации оборудование для порошковой покраски не всегда включает рекуператор для сбора оставшейся в камере краски. Разумеется, допускается применять для этой цели пылесос, но не традиционный с фильтрами, а циклонного типа. И то только при небольшом объеме производства. Покупка рекуператора обойдется дешевле, чем потери краски, которая останется в покрасочной камере.

- подвесной транспортер. При развитии и расширении покрасочного цеха потребуется покупка подвесного конвейера, благодаря которому существенно увеличивается скорость прохождения изделия через все этапы покраски и делает более удобным нанесение порошка в покрасочной камере.

Таким образом, для небольшого производства получается полностью укомплектованная линия порошковой окраски. Далее рассмотрим более подробно составные части целой покрасочной линии: участок подготовки поверхности (камеры струйной подготовки поверхности и камеры сушки), участок порошковой покраски (камеры напыления и манипуляторы с установками распыления порошковой краски), печи полимеризации и автоматические транспортные системы типа.

Типовой участок

Типовой участок порошковой окраски включает в себя оборудование подготовки поверхности, камеру окрашивания с системой рекуперации порошка, ручную или автоматическую систему нанесения, камеру полимеризации покрытия, транспортную систему с требуемой степенью автоматизации.

Каждый участок линии порошковой окраски проектируется индивидуально, согласно техническим требованиям заказчика, с учетом необходимой производительности оборудования, технологического процесса и качества покрытия.

Оборудование для порошковой покраски позволяет организовать собственную автоматическую порошковую линию окраски металлоизделий, приводя к минимуму издержки и позволяя сэкономить бюджет. Также цена оборудования для порошковой окраски доступна большинству компаний.

Участок подготовки поверхности

Без подготовки поверхности изделия покраска невозможна. Мы разрабатываем и производим оборудование для очистки поверхностей изделий от загрязнений, образующихся в процессе производства, любой сложности. Фактически это камера с транспортной системой и набором форсунок, подающим нужные жидкие вещества под давлением, которое можно настраивать самостоятельно.

Данное оборудование используется в составе линий нанесения покрытий, например, в составе линий порошковой окраски, либо как самостоятельный участок. С помощью оборудования подготовки поверхности можно качественно очистить поверхность изделия от грязи, масла, оксидной пленки. Предварительная обработка изделий посредством такого оборудования существенно повышает качество и долговечность наносимого покрытия и способствует увеличению срока службы самого изделия. Оборудование подготовки поверхности обычно включает в себя и транспортную систему, перемещающую изделие в ходе обработки. Существует два основных метода мойки изделий: мойка погружением (окунанием) и мойка струйного типа. Каждый способ мойки предусматривает использование соответствующего типа оборудования.

Завершающий этап подготовки проходит в сушильной камере.

Таким образом, участок подготовки поверхностей обеспечивает:

• Полное обезжиривание поверхности изделия
• Аморфное фосфатирование поверхности изделия
• Промывание специальной технической водой
• Завершающая промывка очищенной деминерализованной водой
• Полная просушка изделия

После данной обработки изделие полностью готово к порошковой покраске.

Метод обработки поверхности погружением (окунанием)

Преимущества метода:

• компактность оборудования, небольшие производственные площади;
• невысокая стоимость оборудования и низкие эксплуатационные расходы;
• возможность обработки внутренних поверхностей, труднодоступных полостей.

Обработка поверхностей изделий путем использования метода погружения осуществляется прямо в ваннах с моющими жидкостями. Транспортирование изделий выполняется либо вручную на подвесках, решетках, в переносных корзинах (для мелких деталей), либо тельферами, кран-балками (для крупных деталей).

Мойка производится путем поочередного окунания и обработки деталей гидроструями в каждой ванне. Число ванн, состав и температура моющих жидкостей, продолжительность выдержки изделий в каждой ванне определяется, исходя из используемой технологии подготовки, химических реагентов, степени и характера загрязнения изделий. Внутренние рабочие размеры ванн могут быть любыми и зависят от габаритов промываемых деталей и необходимой производительности оборудования подготовки поверхности.

Метод струйной обработки поверхности

В автоматических линиях порошковой покраски в основном для подготовки поверхности применяется камера струйного облива (камера струйной подготовки поверхности).

Струйная подготовка поверхности представляет собой универсальный и эффективный способ подготовки изделий перед порошковой окраской, достоинства и преимущества которого заключаются в следующем:

• компактность оборудования, в основном производственную площадь занимает сама камера и под ней емкости для рабочих растворов;
• универсальность оборудования – оно позволяет реализовать любой техпроцесс очистки деталей от разных производственных загрязнений, с последовательной обработкой различными жидкостями, для каждой из которых может быть задана своя оптимальная температура и продолжительность обработки;
• возможность обрабатывать мелкие детали и крупногабаритные изделия;
• сочетание в одном методе химического и механического воздействия моющей жидкости на изделие, что обеспечивает высокое качество обезжиривания и промывки и позволяет добиться необходимого результата при меньших финансовых затратах и/или за меньшее время;
• высокая степень автоматизации и производительности - все параметры промывочного цикла (последовательность и продолжительность обработки каждой жидкостью, температура каждой жидкости) программируются;

• возможность применения как в ручных, так и автоматических участках порошковой окраски.

Принцип действия

Струйная подготовка поверхности включает в себя несколько этапов: обезжиривание, аморфное фосфатирование, промывка технической водой, промывка деминерализованной водой.

При струйной очистке, на изделие, помещенное в специальном туннельном агрегате (коллекторе), через форсунки под давлением насосом подается моющая жидкость, которая соответствует стадии очистки. Коллекторы и форсунки смонтированы внутри камеры таким образом, что изделие, находящееся в камере, обрабатывается струями из форсунок со всех сторон, охватываются все поверхности, которые подлежат обработке. Стекая в поддон камеры, далее жидкость проходит через фильтр очистки от грубых примесей и попадает в свой накопительный бак.

Согласно используемому техническому процессу изделие может последовательно обрабатываться различными жидкостями, количество стадий обработки может быть любое.

Каждая жидкость имеет свой контур циркуляции и подачи через форсунки. Переключение контуров циркуляции и клапанов, которые переключают контур стока, осуществляется в автоматическом режиме.

С применением вышеописанных методов возможно создание практически бессточных технологий. При этом в качестве отходов будет накапливаться только различный шлам.

Необходимость использования деминерализованной воды как последнего этапа струйной очистки определяется качеством технической воды в месте установки участка порошковой окраски. Таким образом, если техническая вода соответствует параметрам для промывки, то в деминерализационной установке нет необходимости.

Совмещение стадий фосфатирования и обезжиривания в одной камере

В тех случаях, когда на поверхности металла отсутствуют серьезные загрязнения, например, конверсионные масла и графитовая смазка, стадию аморфного фосфатирования допустимо совмещать со стадией обезжиривания в одной камере подготовки поверхности, благодаря чему можно экономить производственные площади и сократить расходы на автоматизированную линию порошковой окраски.

Промывку технической и деминерализованной водой можно таким же образом совмещать в одной струйной камере. Однако, фосфатирование и промывку водой не рекомендуется совмещать, поскольку даже в случае разделения контуров подачи и распыления фосфатных жидкостей и промывочной воды, все равно часть химикатов со стенок камеры и изделий попадает в промывочную воду, снижая качество промывки, и наоборот, вода попадает в фосфатную жидкость, уменьшая ее концентрацию. И вода, и фосфаты рециркулируют по кругу.

Камеры обработки бывают двух видов — циклического действия и туннельные:

Мойка изделий методом струйной обработки в камере циклического действия

Участок подготовки поверхностей методом струйной обработки обычно имеет в своем составе следующие компоненты:

• камера струйной обработки с коллекторами и форсунками;
• ванны с моющими жидкостями;
• агрегат нагрева моющих жидкостей с автоматикой поддержания заданной температуры;
• насосы с запорно-регулирующей трубопроводной арматурой;
• система управления, которая позволяет в автоматическом режиме производить полный цикл обработки изделия моющими жидкостями согласно используемой технологии очистки поверхностей и заданным параметрам (температуры моющих жидкостей, продолжительность каждой стадии обработки).

Камера струйной обработки реализована в виде силового каркаса, на котором установлены стенки из нержавеющей стали, образующие внутреннее пространство камеры. Внутри корпуса камеры по боковым стенам размещен коллектор с форсунками. Дно камеры оснащается сливом, который тоже изготовлен в виде коллектора, число отводов которого соответствует количеству ванн, на каждом отводе имеется задвижка с электроприводом. Все трубопроводы выполнены из нержавеющей стали. Потолочная панель камеры снабжена встроенным монорельсом транспортной системы, обеспеченным защитой от паров моющих жидкостей с помощью уплотнителей.

Моющие жидкости содержатся в ваннах, находящихся под камерой. Число ванн (обычно до трех), состав моющих жидкостей и их температура определяется используемой технологией подготовки. Каждая ванна оборудована своим электронасосом, соединенным с коллектором камеры. Ванны могут оснащаться системой подогрева и автоматического поддержания заданной температуры рабочей жидкости. Ванна с подогревом моющей жидкости имеет стенки с повышенной теплоизоляцией, что способствует уменьшению потери тепла. Каждая ванна имеет также насос с соответствующей запорно-регулирующей арматурой для наполнения и слива.

Цикл работы камеры струйной обработки делится на нескольких стадий - по числу ванн с моющими жидкостями. Сперва включается первый электронасос и подает в коллектор с форсунками жидкость из первой ванны, одновременно на одном из отводов сливного коллектора открывается задвижка, которая позволяет жидкости стекать в эту же ванну. Через интервал времени, определяемый техническим процессом, подающий жидкость электронасос выключается, обработка изделия первой жидкостью прекращается, начинается выдержка, в течение которой с поверхностей изделия стекают остатки моющей жидкости. После завершения выдержки закрывается задвижка на отводе сливного коллектора, слив жидкости в первую ванну прекращается, на этом заканчивается первая стадия цикла. Вторая стадия начинается подачей электронасосом жидкости из второй ванны и открытием задвижки на том отводе сливного коллектора, по которому жидкость сливается во вторую ванну. Далее после выключения насоса следует выдержка, после слива остатков жидкости с изделия во вторую ванну закрывается задвижка на соответствующем сливном патрубке. Третья и последующие стадии выполняются таким же образом, но с другими жидкостями. В ходе струйной обработки на всех стадиях цикла изделия совершают возвратно-поступательные движения

При системе управления моечной камеры имеется возможность задавать и автоматически отслеживать в процессе работы все параметры промывочного цикла (последовательность и продолжительность обработки каждой жидкостью, время выдержки, температура каждой жидкости. Минимальная площадь, на которой может быть установлена моечная камера циклического действия, составляет 12 квадратных метров.

Мойка изделий методом струйной обработки в туннельной камере

Преимущество данного метода заключается в максимальной производительности и возможности использования струйной обработки в составе единого конвейера и для подготовки, и для окраски изделий.

Метод струйной обработки в туннельной камере, в отличие от обычной камеры струйной обработки, является не цикличным, а непрерывно действующим.

Участок подготовки поверхностей методом непрерывной струйной обработки в туннельной камере, как правило, включает в себя следующие составляющие:

• камера струйной обработки туннельного типа с зонами обработки с установленными в них коллекторами с форсунками;
• конвейерная транспортная система непрерывного действия;
• ванны с моющими жидкостями;
• агрегат нагрева моющих жидкостей с автоматикой поддержания заданной температуры;
• насосы с запорно-регулирующей трубопроводной арматурой;
• система вытяжной вентиляции.

Туннельная камера делится на зоны по числу стадий обработки. В каждой зоне имеются коллекторы с форсунками, служащие для подачи моющих жидкостей под давлением на изделия. Коллекторы и форсунки размещаются внутри камеры таким способом, что изделие, которое перемещается вдоль камеры, подвергается обработке в каждой зоне струями из форсунок со всех сторон, охватываются все поверхности, подлежащие обработке.

Изделия в туннельной камере перемещаются непрерывно посредством подвесного конвейера.

Под туннельной камерой предусмотрены ванны с моющими жидкостями. Число ванн (обычно до трех) соответствует числу зон обработки. Количество ванн, состав моющих жидкостей и их температура определяется используемой технологией подготовки. Каждая ванна также оснащается своим электронасосом, подающим жидкость в коллектор с форсунками. Ванны могут снабжаться системой подогрева и автоматического поддержания заданной температуры рабочей жидкости. У ванны с подогревом моющей жидкости стенки имеют теплоизоляцию в целях сведения к минимуму потерь тепла. Каждая ванна оборудована также насосом с соответствующей запорно-регулирующей арматурой для наполнения и слива.

При работе туннельной камеры все жидкости распыляются через форсунки в своей рабочей зоне и стекают обратно в соответствующие ванны. Проходя последовательно через каждую зону струйной обработки, изделие подвергается воздействию поочередно всех моющих жидкостей, которые предусмотрены техническим процессом. Длина каждой зоны в туннельной камере зависит от скорости конвейера и требуемой продолжительности обработки изделия каждой жидкостью.

Между зонами струйной обработки имеются свободные от коллекторов и форсунок участки туннельной камеры, предназначенные для стекания остатков моющей жидкости с поверхностей изделий. Получается, присутствие данных свободных участков позволяет свести к минимуму перенос моющих жидкостей из одной ванны в другую. Длина свободных участков зависит от скорости движения конвейера, от площади и размещения поверхностей изделий.

В туннельную камеру встроена система вытяжной вентиляции, которая в ходе работы удаляет пары моющих жидкостей из камеры за пределы производственного помещения.

Камера сушки

После очистки поверхности химическими растворами и промывки водой следует высушить изделия с целью дальнейшего нанесения порошковой краски. Специально для этого разработана камера сушки.

Роль энергоносителя может играть как электроэнергия, так и газ. Способ нагрева - конвективный. Камера сушки имеет циркуляционный электрокалорифер и вытяжную вентиляцию. Интенсивная циркуляция горячего воздуха обеспечивает быстрый нагрев и сушку изделий.

Изделие, которое выходит из камеры сушки, должно быть полностью сухим, поскольку от этого непосредственно зависит качество и однородность получаемого покрытия.

Участок порошковой покраски

Конвейерные покрасочные линии

Конвейерная окрасочная линия легко встраивается в любое помещение, что позволяет без особых затрат удлинить конвейер или изменить его геометрию, а также ее эксплуатация не требует высокой квалификации персонала или культуры труда

Конвейерные линии востребованы в производствах с высокой производительностью окраски изделий. Покраску можно выполнять как ручными напылителями, так и автоматическими системами напыления с использованием манипуляторов и камер с автоматическим просеиванием и возвратом порошка.

Скорость движения конвейера можно регулировать от 0 до 3 м/мин – согласно требуемой производительности окраски. Максимальная нагрузка на монорельс конвейерной линии составляет 70 кг/м.пог.

Управлять конвейером разрешается в любом удобном месте, одном или нескольких.

В составе конвейера не требуются станция натяжения и станция смазки.

В целях удобства разгрузки и навески изделий конвейерную линию можно опускать в зоне разгрузки и поднимать после навески изделий.

В зависимости от скорости конвейера, габаритов и массы окрашиваемых изделий отличаются габариты и мощность камеры оплавления.

Камеры поперечного перемещения

Одним из самых выгодных и эффективных решений является полимеризационная камера с поперечным перемещением относительно конвейера.

Покрасочная линия с такой камерой обладает сверхкомпактными размерами и потребляет в 3-5 раз меньше электроэнергии, в отличие от классических аналогов.

На начальном этапе порошковой окраски осуществляется навеска деталей на конвейерную линию. По движущемуся конвейеру детали перемещаются в камеру порошкового напыления, где порошковая краска при помощи ручного или автоматического напылителя наносится на деталь. Затем детали с нанесенной порошковой краской перемещаются в камеру полимеризации.

В камере полимеризации посредством специального механизма выполняется поперечное перемещение деталей относительно движения конвейера. Подвески с деталями с небольшой скоростью перемещаются поперечно в камере полимеризации, необходимое для полной полимеризации время составляет примерно 20 минут. Это позволяет значительно уменьшить объем камеры, а, следовательно, и потребляемую мощность. Также камера полимеризации оснащена системой возврата тепла, что позволяет дополнительно экономить расход электроэнергии и исключить выброс вредных веществ (продуктов полимеризации) в производственное помещение.

Скорость конвейера может быть отрегулирована от 0,5 до 3 м/мин.

Применение конвейера с камерой полимеризации поперечного перемещения позволяет существенно уменьшить энергопотребление участка, площадь производственного помещения и стоимость оборудования.

Камера напыления порошковой краски конвейерного типа

Камера напыления в автоматизированной линии служит для оптимизации нанесения порошковой композиции на различные изделия и детали.

Основные функции камеры напыления:

Очистка воздуха от порошковой смеси, не осевшей на изделии. При правильно выполненной камере напыления, порошковая краска не вылетает за пределы объема камеры, что предотвращает загрязнение помещения и воздуха.

Сбор или рекуперация порошковой краски. Уловленная порошковая краска, после сброса с фильтров, собирается в отдельном бункере, после чего ее можно использовать заново.

Основной состав камеры напыления:

Сборная, закрытая панелями, конструкция с двумя отсеками для загрузки и выгрузки изделий и двумя окнами для напыления порошковой краски, которые размещены с противоположных сторон.

Блок мультициклонов (устанавливается в зависимости от конструкции).

Блок картриджных фильтров с фильтром тонкой очистки.

Особенности конструкции камеры напыления

Камера напыления выполнена в виде сборной конструкции из отбортованных панелей, что позволяет в случае необходимости легко ее демонтировать и вновь монтировать, либо в виде металлической цельносваренной конструкции, сформированной из глянцевых листов, толщиной до 2 мм. Стыковка панелей характеризуется тем, что отбортованные стороны остаются снаружи, поэтому внутренние стенки камеры покрытия не имеют выступов, обладают большими радиусами округлений и надежной герметизацией, что позволяет легко и быстро её очистить после замены цвета краски.

В целях эффективной работы системы оборудование оснащается приборами освещения, транспортной подачей и пультом управления. Устройство рекомендуется изготавливать из взрывозащитных материалов, ведь при смешении порошковой краски и воздуха в определенных пропорциях могут взорваться.

Для эффективности работы фильтров и обеспечения постоянной воздушной тяги в камере напыления производится очистка данных фильтров пневмоударом, с задаваемой на пульте управления периодичностью. Фильтры тонкой очистки, находящиеся в верхней части блока фильтров, задерживают частицы, которые проходят через первичный фильтр (размеры этих частиц составляют менее 10 микрон).

Очищенный от всех частиц воздух выбрасывается в помещение, благодаря чему нет необходимости в монтаже вентиляционной системы и исключается выброс теплого воздуха из помещения.

Чтобы обеспечить эффективную очистку увлекаемого из камеры напыления воздуха с частицами не осевшей на изделия порошковой краски и с одновременным обеспечением требуемой воздушной тяги, которая исключает распространение порошковой краски вне камеры, для этого предусмотрены мультициклон и блок картриджных фильтров.

Блок картриджных фильтров снабжен системой очистки пневмоударом в ручном и/или автоматическом режимах с установкой периода очистки. Каждый из импортных фильтров имеет 11 м2 эффективной площади. Число устанавливаемых фильтров, число циклонов в мультициклоне и тип вентилятора рассчитываются исходя из параметров камеры напыления.

Рассмотрим пример комплектации покрасочной камеры универсального типа с комбинированной подвеской, с внутренними размерами 1100х1100х1900 мм в тупиковом варианте и возможностью окрашивания крупногабаритных длинномерных изделий в проходном варианте.

Ее легкая разборная конструкция обеспечивает удобную транспортировку, быстрый монтаж и подключение.

Применение в окрасочной камере прозрачных пластиковых материалов обеспечивает равномерное освещение всех зон рабочего пространства рассеянным светом. Окрасочная камера оборудована также электросветильником мощностью 40 Вт.

На слабоэлектризующиеся пластиковые панели порошок почти не садится, что предотвращает создание помех прохождению света. Отсутствие прямых углов в окрасочной камере благоприятствует течению потоков воздушно-порошковой смеси и препятствует отложению порошка, не осевшего на изделия.

Возможность трансформации стенок окрасочной камеры, изменения передних и боковых рабочих проемов, позволяет оперативно адаптировать камеру к геометрии конкретного окрашиваемого изделия. По данной технологии изготовляются однопостовые и двухпостовые камеры с различным расположением рабочих проемов, а также камеры больших размеров.

Окрасочная камера имеет следующую комплектацию:

1. потолочная панель
2. съемный кронштейн с узлом подвеса
3. светильник Р=40 Вт
4. задняя трансформируемая панель
5. правая трансформируемая панель
6. левая трансформируемая панель
7. силовые рамы 4 шт.
8. пол
9. комплект эл.кабелей и пластиковых коробов
10. розетка 220 В и включатель светильника

Технологические особенности напыления порошковой краски

Технологический процесс производится посредством электростатического пистолета-распылителя в рабочей зоне. В устройстве также происходит улавливание и сбор порошковой краски для повторного применения. С этой целью в ходе эксплуатации из рабочей зоны осуществляется отсос воздуха и создается пониженное давление. Эта функция также обеспечивает купирование рисков попадания порошка за пределы оборудования. Оператор при выполнении данной работы может работать без респиратора. Также камера имеет систему фильтров, которая позволяет не осевшую на изделие краску применять вторично в целях экономии покрасочного материала. Получается, потери сокращаются до 1-2 процентов.

Таким образом, равномерное нанесение цветного порошка на поверхность изделия производится на участке напыления порошковой покраски в камере напыления, выполняющей:

• Защиту поверхности от прилипания на нее посторонних частиц
• Очищение воздуха и защиту здания, где находится линия покраски, от разлетания краски в процессе напыления
• Улавливание оставшегося в воздухе порошка краски (через фильтр он скапливается в отдельном контейнере и может быть нанесен на другое изделие)

Все эти функции обеспечиваются конструкцией камеры:

• Сама камера напыления
• Циклон
• Фильтры для воздуха
• Вентилятор для втягивания и прогонки воздуха
• Компрессор
• Распыляющая порошок установка (ручные пистолеты или автоматически срабатывающие форсунки)
• Система напыления зависит от назначения линии порошковой покраски.

Виды порошковых камер напыления для покраски различных изделий

В настоящий момент существует широкий ассортимент модификаций камеры напыления:

• По конструкционным особенностям различают: тупиковые и проходные камеры.
• По числу постов – однопостовые и двухпостовые камеры (в данном случае их расположение – валетное). В двухпостовой камере можно окрашивать продукцию с двух сторон.
• По габаритам, из которых важнейший – объем рабочей зоны.
• По способу транспортировки. Камеры могут быть обустроены параллельными путями, числом от 3 до 6, по которым телеги перемещают продукцию из рабочих зон для полимеризации.
• По уровню автоматизации. Наличие/отсутствие поворотного механизма, наличие/отсутствие пульта управления и прочее.

Чтобы правильно выбрать и купить наиболее подходящее оборудование, потребуется четко ориентироваться на специфику планируемого производства и размеры продукции, которая будет окрашиваться.

Камера напыления однопостовая проходная

Однопостовая проходная камера напыления служит для порошковой окраски как малогабаритных изделий, разворачивая их внутри камеры, так и для окраски двусторонних длинномерных изделий с одной стороны, разворот изделия осуществляется вне камеры – на транспортной системе. При этом загрузка изделия для окраски выполняется с одной стороны, а выгрузка окрашенного изделия — с противоположной стороны камеры.

Камера напыления однопостовая тупиковая

Однопостовая тупиковая камера напыления применяется для порошковой окраски небольших изделий, серийных мелких деталей небольшого производства. Она оборудована поворотным механизмом, на котором изделия возможно вращать на 360 градусов вокруг своей оси. Загрузка изделий для окраски и выгрузки окрашенных изделий происходит с одной стороны. Затем окрашенную деталь перевешивают на тележку и закатывают в печь полимеризации.

Камера напыления однопостовая универсальная

Универсальная однопостовая камера напыления используется для порошковой окраски габаритных изделий. Подходит для любой транспортной системы. При наличии поворотной каретки данная камера может совместима как с тупиковой, так и с проходной транспортной системой.

Камера напыления двухпостовая проходная

Камера напыления двухпостовая проходная включает в себя две однопостовые камеры напыления, которые находятся валентно относительно друг друга. Соответственно камера имеет два поста для двух маляров, что в разы повышает производительность на участке. Изделия в камере напыления перемещаются по верхней транспортной системе через боковые дверные проёмы и далее в камеру полимеризации. Служит для порошковой окраски длинномерных изделий, поскольку позволяет окрашивать изделия с обеих сторон без разворота.

Обитаемая камера с системой рекуперации «Циклон»

Обитаемая камера напыления необходима для предприятий с повышенной производительностью, с объемами изделий для покраски от 3х тонн, применяется для покраски крупногабаритных, нестандартных изделий. Система рекуперации представлена не фильтрами, а циклонами (агрегат с двухстепенной системой очистки), которые обеспечивают максимально эффективный сбор неиспользованной краски. Для фильтрации воздуха задействованы 1-4 циклона, в зависимости от внутреннего объема камеры. Циклоны также допускается устанавливать на любые виды и типы камер напыления для более эффективной работы системы рекуперации.

Камеры жидкой покраски

Покрасочная камера с водяной завесой используется для создания соответствующих санитарно-гигиенических условий и значительного повышения качества нанесения лакокрасочных покрытий и клеев на МДФ фасады, мебель, дерево, металл, пластик и стекло.

Достоинства камеры напыления

• При эксплуатации предотвращается попадание композиции за пределы оборудования.
• Обеспечение безотходности производства.
• Оптимальные условия для формирования полимерного покрытия.
• Широкий ассортимент устройств позволяет окрашивать продукцию любых габаритов.
• Применение высокоэффективной фильтрации позволяет выбрасывать воздушные массы из оборудования прямо в помещение.
• Устройства не коммутируются с общепроизводственной вентиляцией.
• Удобство эксплуатации, простота и высокая надежность конструкции.
• Возможность быстрого перехода для нанесения другого колера.

Манипуляторы с установками распыления порошковой краски

Нанесение порошковой краски на изделие выполняется через окна камеры напыления, посредством распылительных установок, ручным или автоматическим способом.

В зависимости от конструкции конвейерной линии используют либо ручное напыление порошковой краски с участием маляра, либо автоматическое нанесение с применением специальных манипуляторов (станций) или стендов с зафиксированными на них распылителями. Манипуляторы (станции) в основном применяют при окраске высоких изделий. В данном случае станция производит плавное перемещение распылителей вверх-вниз в диапазоне высоты изделия. Скорость перемещения и разгона задаются с пульта управления. Установки напыления с распылителями подбираются в зависимости от способа напыления (ручной или автоматическая станция).

Печь полимеризации конвейерного типа

Печи полимеризации конвейерного типа служат для конвекционной сушки и полимеризации при температуре 50-210°С эпоксидных, полиэфирных, эпокси-полиэфирных и других порошковых красок, нанесенных на окрашиваемые изделия.

Процесс окрашивания порошковым составом включает стадию нанесения и стадию схватывания (отверждения) покрытий в печах полимеризации (оплавления). Такая камера или несколько составляют основу покрасочного производства. Многие предприятия в своей работе применяют камеры полимеризации порошкового состава на основе термо-панелей: излучение формируется за счет нескольких групп ТЭНов. Роль энергоносителя может играть электроэнергия либо природный газ. Способ нагрева - конвективный.

Чуть теплая снаружи и раскаленная внутри печь для запекания равномерно оплавит каждую пылинку порошковой краски.

После запекания краски в печи полимеризации изделие выезжает на транспортных автоматических рельсах, остывает и с этого момента готово к эксплуатации.

Камеры оплавления полимерных материалов бывают тупиковые или проходные и позволяют осуществлять оплавление и полимеризацию порошка на изделиях длиной от 1 до 12 метров.

Герметичная конструкция камер не оказывает негативного влияния на экологию в рабочей зоне. В процессе работы на окрасочном участке для оператора остается незамеченным выделение продуктов полимеризации благодаря системе дренажа и автоматической вентиляции камеры. Все тепловые процессы, включая вентиляцию камеры оплавления, управляются электроникой, что сводит работу оператора по управлению процессом к закрытию двери камеры и нажатию кнопки «Пуск». Все остальное осуществляется в автоматическом режиме. По причине малой собственной теплоемкости и высоких теплоизоляционных свойств камеры оплавления, установленная мощность например камеры длиной 6,2 м всего 72 кВт, а потребляемая всего 36 кВт. Время рабочего цикла камеры оплавления от загрузки до загрузки составляет в среднем 35 минут. Все эти свойства обеспечивают данному оборудованию высокую производительность и, как следствие, снижение себестоимости окрасочных работ на 30-40%.

Конструкция печи полимеризации

Тип конструкции конвейерной печи полимеризации зависит от выбранной схемы конвейера, размера изделий и размера помещения, которое выделено под линию порошковой окраски.

Печь для запекания обладает разборной конструкцией. Все элементы камеры полимеризации можно легко транспортировать к месту монтажа через стандартные проемы дверей.

Камера полимеризации имеет в своем составе теплоизолирующие панели, которые обеспечивают температуру внешней стороны печи не выше 40 Со, при поддержании температуры внутри печи 200 Со, одного или двух (для проходного варианта) дверных блоков с двойными распашными дверями, разного количества нагревательных блоков с системами рециркуляции воздуха, пульта управления и электрошкафов. Подача энергии производится от термоблоков, выведенных за пределы камеры. Каждая группа ТЭНов помещена в своеобразную панель, которая изнутри заполнена теплоизоляцией.

Теплоизолирующая панель выполнена из наружной и внутренней несущих профилированных панелей из оцинкованной и окрашенной стали и теплоизолятора из базальтовых плит толщиной 50 мм.

Изоляционный материал распространяется не только на стенки, но и на дверцы, отверстия, стыки и проемы. Получается, излучение от панелей доводит температуру до нужной отметки и поддерживает ее на заданном уровне длительное время, без потерь тепла и перегрева корпуса.

Внутри камеры на стенах размещаются нагревательные блоки, а также системы воздухораспределения (циркуляционный электрокалорифер, вытяжная вентиляция) и подвесная система.

Герметизация дверей реализуется посредством силиконовых теплостойких уплотнителей, зафиксированных по периметру дверей.

Размеры камеры, число дверей, размещение пульта управления и электрошкафов согласуются с заказчиком на этапе технического задания.

Для управления технологическим процессом оплавления и полимеризации порошковых покрытий, нанесенных на изделия, в состав камеры включаются пульт управления и электрошкафы.

Пульт управления выполняет включение камеры, управление технологическим процессом и индикацию:

• режима программирования;
• реальной температуры в камере;
• заданной температуры;
• заданного времени регулирования температуры;
• обратный отсчет заданного времени при достижении заданной температуры;
• выполняемых в данный момент режимов («НАГРЕВ», «ВЫДЕРЖКА», «ВЕНТИЛЯЦИЯ»);
• возможных ошибок;
• звуковую индикацию окончания процесса полимеризации;
• звуковую индикацию ошибок системы управления.

Электрошкаф производит:

• подачу напряжения на элементы управления;
• управление электродвигателями вентиляторов, отслеживание вращения двигателей и направление вращения;
• измерение температуры и ее регулирование;
• управление воздушными заслонками;
• управление электронагревателями;
• защиту электроцепей.

Особенности работы типовой камеры полимеризации

• Изделие, которое предварительно окрасили порошковым методом, помещается на ленту-транспортер и направляется в печь полимеризации;
• После того, как изделие попадает вовнутрь, дверца закрывается, и автоматически включаются ТЭН;
• Оператор посредством пульта управляет процессом нагрева, задавая нужную температуру и время обработки;
• По окончании работы из камеры отводятся летучие вещества, которые выделяются при сушке. Постепенно при падении температуры на пять-десять градусов отключаются нагреватели;
• Изделие выводится из камеры уже в готовом виде.
• Мощность камеры полимеризации варьируется от 24 до 88 кВт в среднем;
• Тип камеры – проходная или тупиковая;
• Рабочий объем полимеризации;
• Время разогрева – у фирменных печей составляет от 20 до 50 минут в зависимости от заданной температуры;
• Расположение отражателей и расстояние от них до изделия в процессе воздействия;
• Циркуляция воздуха и мощность вентилятора (не менее 0,75 кВт);
• То, как устроено управление, имеется ли пульт ДУ с определенной степенью защиты;
• Оптимальная скорость конвекции, при которой порошковая краска не сдувается с изделий;
• Равномерный прогрев всего внутреннего объема печи с разницей не более +/- 5С.^о;
• Температура внешних стенок печи не более 50С^о;
• Диапазон температур и/или длин волн воздействия.

Параметры и основные показатели качества печей полимеризации

• Мощность камеры полимеризации варьируется от 24 до 88 кВт в среднем;
• Тип камеры – проходная или тупиковая;
• Рабочий объем полимеризации;
• Время разогрева – у фирменных печей составляет от 20 до 50 минут в зависимости от заданной температуры;
• Расположение отражателей и расстояние от них до изделия в процессе воздействия;
• Циркуляция воздуха и мощность вентилятора (не менее 0,75 кВт);
• То, как устроено управление, имеется ли пульт ДУ с определенной степенью защиты;
• Оптимальная скорость конвекции, при которой порошковая краска не сдувается с изделий;
• Равномерный прогрев всего внутреннего объема печи с разницей не более +/- 5С.^о;
• Температура внешних стенок печи не более 50С^о;
• Диапазон температур и/или длин волн воздействия.

Виды печей полимеризации

Проходная печь полимеризации с верхней транспортной системой

В проходной печи с верхней транспортной системой изделия перемещаются на загрузочной каретке по рельсам внутрь камеры полимеризации. Загрузка изделий осуществляется с одной стороны, а выгрузка — с противоположной стороны печи. Поэтому на подходе должна быть готова новая тележка с окрашенными изделиями. Получается, благодаря бесперебойной работе данная система позволяет добиться высокой производительности. Данная печь подходит для оборудования порошковой окраски высокой производительности.

Проходная печь полимеризации с нижней транспортной системой

В проходной печи с нижней транспортной системы перемещение изделий осуществляется на загрузочной каретке по рельсам внутрь камеры полимеризации. Загрузка изделий выполняется с одной стороны, а выгрузка — с противоположной стороны печи.

Тупиковая печь полимеризации с верхней транспортной системой

В тупиковой печи с верхней транспортной системой перемещение деталей производится на загрузочной каретке по рельсам внутрь камеры полимеризации. Загрузка и выгрузка изделий осуществляется с одной стороны печи. Такая печь подходит для линий порошковой окраски невысокой производительности.

Тупиковая печь полимеризации с нижней транспортной системой

В тупиковой печи с нижней транспортной системой загрузка деталей выполняется на тележке по рельсам внутрь камеры полимеризации. По окончании процесса полимеризации изделие выкатывается по тому же пути. Данный тип печей подходит для оборудования порошковой окраски невысокой производительности.

Данные системы позволяют получить ровное покрытие без пузырей и всасывания пылинок в краску. Изделия прогреваются равномерно, краска спекается строго при назначенной температуре и набирает высокий предел прочности без потери стойкости цвета.

Транспортная система

Автоматическая транспортная система конвейерного типа служит для (размещения) подвески и перемещения (транспортировки) окрашиваемых деталей по стадиям технологического процесса нанесения порошковых покрытий (подготовка поверхности, сушка, покраска в камере напыления, полимеризация в печи, остывание и разгрузка).

В конвейерной линии порошковой окраски в первую очередь от транспортной системы зависит производительность всего участка. При подборе конвейерной транспортной системы основными параметрами являются - скорость движения и грузоподъемность конвейера.

Предлагаемые в комплектах участков транспортные системы легко перемещают окрашенные изделия от камеры нанесения до камеры оплавления без перевешивания. Транспортная система, которая является одновременно накопителем изделий с нанесенным на них порошком, позволяет осуществлять процесс окраски непрерывно, что существенно способствует увеличению производительности окрасочных работ.

Имеется возможность изготовления сверхкомпактных транспортных систем, которые позволяют снизить энергопотребление и производственные площади в несколько раз.

Особенности конструкции и виды конвейерных транспортных систем

Система имеет в своем составе пути, крепежные элементы, фермы, звенья поперечного перемещения и телеги. Транспортная система опирается на каркасы печи, камеры и звеньев поперечного перемещения, при длине пролетов свыше 4 метров, как правило, устанавливаются дополнительные фермы.

Верхняя транспортная система

Верхняя транспортная система (бывает с одной эстакадой и с двумя — кольцевая) выполнена в виде металлоконструкции из транспортной эстакады, загрузочной каретки, посредством которых выполняется передвижение изделий от камеры напыления до камеры полимеризации. Колеса телег осуществляют перемещение в закрытом пространстве внутри путей, что обеспечивает защиту их от попадания порошковой краски и пыли и продлевает срок службы. Конструкция транспортной системы исключает перевес деталей в ходе покраски, что положительно влияет на качество и производительность работы.

Число путей может достигать от 3 до 8, длина составляет от 10 до 36 метров.

Принцип работы верхней транспортной системы заключается в том, что деталь завешивается на телегу на месте подготовки и снимается с этой же телеги уже готовая на месте разгрузки.

Нижняя транспортная система

Нижняя (комбинированная) транспортная система включает верхнее и нижнее перемещение окрашиваемого изделия. Нижняя (комбинированная) транспортная система реализована в виде загрузочной тележки на роликах и монорельсовой системы с поворотной кареткой, посредством которых производится передвижение изделий от камеры напыления до загрузочной тележки и затем в камеру полимеризации.

Этапы окрашивания изделия с применением данного вида транспортной системы:

- изделие завешивается на поворотную каретку, - наносится порошковая краска на изделие, - изделие переворачивается относительно вертикальной оси посредством поворотной каретки и окрашивается с другой стороны (порошковая покраска выполняется в универсальной камере напыления), - поворотная каретка с изделием перемещается по верхней направляющей до загрузочной тележки, перевешивается на нее, - процесс требуется повторить до полного заполнения тележки, - по рельсам нижней транспортной системы загрузочная тележка перемещается в камеру полимеризации, - производится процесс полимеризации порошковой краски, - по завершении процесса, по рельсам нижней транспортной системы выгружается загрузочная тележка с готовым изделием. Грузоподъемность загрузочной тележки составляет в среднем 600 кг, но по заказу имеется возможность изготовления тележки с более высокой грузоподъемностью путем усиления каркаса и исполнения.

Нестандартная транспортная система

Возможно изготовление любой нестандартной транспортной системы с учетом специфических особенностей производственных мощностей заказчика.

Виды комплектаций покрасочных линий

• Г-образный участок порошковой окраски
• Кольцевой участок порошковой окраски
• Участок порошковой окраски с буфером
• Участок порошковой окраски с двумя буферами
• Г-образный участок порошковой окраски с верхней транспортной системой (производительность высокая)
• Г-образный участок порошковой окраски с нижней транспортной системой (производительность средняя)
• Кольцевой участок порошковой окраски с 2-постовой камерой напыления (производительность высокая)
• Кольцевой участок порошковой окраски с универсальной камерой напыления (производительность средняя)
• Полукольцевой участок порошковой окраски с 2-постовой камерой напыления (производительность высокая)
• Полукольцевой участок порошковой окраски с обитаемой камерой напыления (производительность высокая)
• Линейный участок порошковой окраски (производительность средняя)
• Линейный участок порошковой окраски с возвратным путём (производительность высокая)
• Участок порошковой окраски с одной эстакадой, с 2-постовой камерой напыления (производительность высокая)
• Участок порошковой окраски с одной эстакадой, с универсальной камерой напыления (производительность средняя)

Рекуперация

Рекуператор служит для откачивания воздушной смеси из рабочей зоны камеры нанесения и улавливает порошковые краски, не осевшие на изделие, собирает их в бункере и позволяет вернуть в цикл напыления после просеивания. Конструкция рекуператора оптимизирована для продолжительной работы и требует минимального обслуживания. Производительность каждого рекуператора определяется исходя из размеров камер нанесения и варьируется от 5000 до 10000 м.куб.час. Система рекуперации порошковых красок не только обеспечивает возврат порошковых ЛКМ, но и способна поддерживать чистоту в помещении и в рабочей среде сотрудников. Поэтому следует применять высококачественные фильтрующие элементы. Существуют два типа рекуператоров: картриджный и циклонный, каждый из которых имеет различные варианты исполнения. Выбор определяется, в первую очередь, частотой смены типа порошковых красок и необходимостью её повторного применения. Если цвет меняется относительно редко либо не применяется повторно, то используют картриджный рекуператор, если относительно часто, то - циклонный. В конструкции рекуператоров порошковых красок предусмотрены следующие стадии очистки: 1-ая ступень - циклон или картридж, улавливает до 97% порошковых ЛКМ, вошедших в рекуператоры; 2-ая ступень - картридж (для циклонного рекуператора); 3-я ступень - фильтр тонкой очистки применяется для всех моделей рекуператоров. Такое строение рекуператора позволяет очищать воздух до 99,8% и выбрасывать его непосредственно в рабочую зону. Для работы рекуператора в приточно-вытяжной вентиляции в помещении участка, организации подогрева воздеха в зимнее время и его обеспыливании нет необходимости. Это существенно снижает энергозатраты и, как следствие, уменьшает накладные расходы. Очистка окрасочной камеры при смене цвета порошка осуществляется за 20 минут без потери порошка.

Очистка картриджных фильтров на всех рекуператорах организована по средствам обратного пневмоудара. Некоторые модели рекуператоров могут быть снабжены встроенным виброситом и устройством обратной подачи порошковых красок на распылительное оборудование.

Устройство автоматической очистки рукавных фильтров, включаемое на несколько секунд после окончания работы вентилятора, позволяет рекуператору работать без снижения скорости воздушного потока, тем самым обеспечивая высокую степень очистки воздуха в течение длительного времени. В состав устройства включены:

1. блок фильтров
2. бункер блока фильтров
3. рама
4. бункер циклона
5. циклон
6. вентиляторный блок
7. система очистки рукавных фильтров