Порошковая полимерная покраска, пескоструйная обработка металла, дисков, дерева, стекла Воронеж

Фото наших работ

Видео наших работ


Прайс-лист с расценками на пескоструй и порошковую покраску

Возможность наличного и безналичного расчета, в т.ч. с НДС, работаем с физическими и юридическими лицами, принимаем на пескоструйку и покраску изделия в любом объеме и любых габаритов.

Пескоструйная очистка и полимерная порошковая покраска (антикоррозийное покрытие) металла, оцинкованной стали, алюминия (ровные поверхности) – цена от 350 руб/кв. метр.

Красим порошком в любые цвета по шкале RAL, цвета со спецэффектами (антик, молоток, муар, кожа, металлик, хамелеон, шагрень, глянец, мат, под хром) на Ваш выбор.

Пескоструйная обработка миксеров бетономешалка (бетоносмеситель), тонаров, бульдозеров, тракторов, сельскохозяйственной, дорожно-строительной техники и другой спецтехники, грузовых авто:
Миксер 5 м3 — от 15 т.р. 
Миксер 7 м3 — от 20 т.р. 
Миксер 9 м3 — от 25 т.р. 
Цены указаны без обработки погрузочно-разгрузочного устройства (от 5000)

Пескоструйная обработка электродвигателей – цена от 1500 руб/кв. м. 
Пескоструйная обработка стекла и зеркал, матирование (мутнение) — от 1200 руб/кв. м.
Пескоструйная очистка ржавых поверхностей (размеры 750 мм Х 750 мм Х 750 мм) — цена от 1500 руб/кв. м. 
1 час работы пескоструйного аппарата составляет 2500 рублей.

Очистка пескоструем и порошковая покраска литых и штампованных автомобильных дисков, в стоимость включается обработка изнутри и снаружи и нанесение грунта (скидки от 500 руб при обработке 2-х и более комплектов дисков и по акции «приведи друга»): 

R14 — пескоструй от 475 руб, порошковая полимерная покраска от 475 руб,
R15 — пескоструй от 475 руб, покраска от 600 руб,
R16 — пескоструй от 475 руб, покраска от 850 руб, 
R17 — пескоструй от 725 руб, покраска от 975 руб,
R18 — пескоструй от 725 руб, покраска от 1100 руб,
R19 — пескоструй от 725 руб, покраска от 1600 руб,
R20 — пескоструй от 850 руб, покраска от 1175 руб,
R21 — пескоструй от 975 руб, покраска от 1975 руб.

Пескоструйная обработка и порошковое окрашивание авто, спецтехники, велосипедов, мотоциклов и запчастей: легковые автомобили с навесными и без навесных элементов, запчасти на иномарки и отечественные автомобили (Газель, ГАЗ, УАЗ и др), двери, крылья, кенгурятники, топливные баки (бензобаки), суппорта, рамы, бампера, мосты, блоки двигателя, детали подвески, фаркопы, поддоны, тормозные барабаны, коллекторы впускные/выпускные, рессоры, пружины, пороги, колесные арки, клапанные крышки,  кузова, борта грузовых автомобилей, в том числе самосвальные, прицепы, полуприцепы, тралы, бочки бензовозов, цементовозов и других цистерн, автовозы, контейнеровозы, а также лодки и баржи — оценка на месте или по фото (приблизительно) – от 350 руб.

Пескоструйка и порошковая окраска металлоконструкций, строительных объектов, емкостей и резервуаров, различного оборудования, бытовых приборов и изделий: станки, тара из металла, метизы, профиль из различного металла, газовые баллоны, водонапорные башни, кованые изделия, заборы, ж/д рельсы, вагоны, металлочерепица, кляммера, оконные рамы, откосы и отливы, дверные и фасадные панели, электрощиты, рольставни, решетки, торговое оборудование, памятники, кран-балки, автомобильные и железнодорожные мосты, эстакады, краны, промышленные и строительные металлоконструкции, несущие конструкции и фермы, цеха, грузоподъемные механизмы, трубопроводы, нефтепроводы, трубы, резервуары для хранения газов и нефтепродуктов, радиаторы, газовые плиты, электрическая аппаратура, морозильное оборудование, печи, сантехника, мебель, стеллажи, крепеж, фурнитура, приборы для освещения, бытовая техника и прочее – от 350 руб.

Очистка пескоструем зданий и сооружений, бетона, кирпича – цена договорная.

Пескоструйная очистка и порошковая окраска сантехники из керамики, нержавейки, чугуна, камня и тд — реставрация ванны, раковины, унитаза, а также удаление грязи, ржавчины и нагара со сковородок, котлов, ножей, решеток, мангалов и прочего — цена договорная.

Пескоструйная художественная обработка и очистка дерева (состаривание, или браширование, удаление с поверхности деревянных домов гнили, плесени, почернения, обработка из дерева мебели, оконных рам, дверей, лестниц, перил, скамеек, заборов, беседок и тд).

Пескоструйная обработка и порошковое окрашивание металлических поверхностей

Как правило, пескоструй и порошковая покраска являются двумя процессами, следующими друг за другом. Окрашивание осуществляется сразу же после обработки материала. Поскольку пескоструйная обработка исключает применение каких-либо реагентов или химических растворителей, поэтому можно сразу приступать к окраске порошком.

Абразивоструйная очистка практически универсальна и позволяет эффективно очистить поверхности различных материалов от загрязнений, что несомненно продлевает срок службы материалов.

Пескоструйка успешно справляется с очищением поверхностей от различных загрязнений, строительных материалов, лакокрасочных изделий, нефтепродуктов и других суспензий. Кроме того, ее активно используют для обезжиривания поверхностей посредством абразивного материала, подающегося под высоким давлением. Регулировать мощность потока можно таким образом, что даже окалины, ржавчина и формовочные составы удаляются из металла полностью, они незаметны даже при шестикратном увеличении.

Пескоструйная очистка металла является одним из самых бюджетных вариантов зачистки металла вследствие высокой скорости работ при меньших затратах, в отличие от использования химических составов. Новейшие технологии очистки позволяют не повредить металл и снять только слой окисления, не затронув общую структуру материала.

Пескоструйная обработка металла осуществляется на современном промышленном оборудовании, что обеспечивает максимальную скорость работ и высокое качество.

Примеры использования пескоструя

Применение пескоструйки доступно абсолютно для любого цветного металла и сплава, будь то нержавейка, медь, латунь, бронза, алюминий, дюраль и тд. Наибольшим спросом пользуется услуга пескоструя для решения следующих задач в быту и на производстве:

  • матирование металлических поверхностей для последующей обработки лакокрасочными изделиями;
  • обработка пескоструем электровакуумного оборудования с целью поддержания его работоспособности и долговечности;
  • придание металлу шероховатости, которая увеличивает адгезию лакокрасочных материалов и значительно увеличивает прочность слоя, краска держится в 3-4 раза дольше после обработки поверхности пескоструйкой;
  • удаление с металла окалины, коррозии и ржавчины разной степени, что удается достигнуть при применении абразивных смесей, удаляется даже сильная коррозия. Окалина — это частицы металлических окислов, которые образуются на поверхности металла при нагревании металла и последующим взаимодействием с кислородом. Поскольку окалина обладает магнитными свойствами, то в случае ее наличия на поверхности металла коррозийные процессы происходят в несколько раз быстрее, что способствует быстрому износу материала. Пескоструйная обработка эффективно очищает поверхность металла от окалины для последующей антикоррозийной обработки и покраски. Коррозия — это процесс разрушения материалов под воздействием внешней среды. Ржавление — это коррозия металла. Ржавчина образуется при контакте металла с окислителем (металлом, кислородом или кислотой). Коррозия вызывает массу негативных последствий. Пескоструй является самым действенным способом удаления с поверхности металла ржавчины, после данного способа обработки на очищенную поверхность наносится антикоррозийное покрытие. Такие методы позволяют значительно увеличить срок жизни металлоконструкций;
  • подготовка поверхности металла к окрашиванию: посредством пескоструйных работ можно удалить с поверхности все инородные тела, зачистить микротрещины, раковины и другие участки с рельефов, что невозможно осуществить шлифовальной машинкой. Пескоструйная очистка — начальный этап, предшествующий порошковой покраске. Это необходимо по двум причинам:

— поверхность должна быть очищена, чтобы под слоем краски не образовывалась коррозия;

— поверхность пескоструится для лучшей адгезии (сцеплении краски с материалом).

  • обезжиривание поверхностей;
  • удаление битума. Битум — это нефтепродукт, который широко применяется в промышленности, особенно в строительстве (например, в дорожном). Поэтому возникает проблема очистки резервуаров, в которых нагревается битум от его остатков. В таких случаях поможет пескоструй, который эффективно удаляет с поверхности частицы битума;
  • удаление лакокрасочных покрытий. Лаки и краски подвержены влиянию атмосферных осадков. Поэтому окрашенные поверхности необходимо регулярно перекрашивать. Однако новый слой краски (лака) нельзя ложить на старый — его следует снять. Пескоструйка отлично справляется с этой задачей. После чего поверхность готова к перекраске;
  • удаление нагара. Нагар — это окалина на металле, которая образуется при горении какого-либо смазочного материала. Для удаления его эффективен пескоструйный метод;
  • удаление цемента и раствора. Цемент и раствор в засохшем виде часто остаются на поверхности строительных материалов (кирпичи, например), на инструментах, на технике (бетономешалка). Цемент обладает твердыми свойствами в застывшем состоянии, поэтому вручную качественно сделать очистку долго и трудно. В этих целях лучше подойдет пескоструйная очистка;
  • удаление грязи. Пескоструй помогает очистить поверхности материалов и от обычной грязи;
  • удаление наростов. Наросты – это характерные образования на корпусе судов (лодок, катеров, яхт), которые образуются из-за долгого нахождения судна в воде. Абразивоструй позволит качественно подготовить судно к очередному сезону;
  • удаление заусенец с поверхности металла. Заусенцы образуются по краям при распиле или сверлении. Для дальнейшего использования с заготовок необходимо удалить заусенцы и кромку.

Преимущества пескоструйной технологии зачистки металла

  1. Экономичность. На сегодняшний день пескоструйная технология является самым дешевым методом обработки металла. Применение химических средств и ручной работы обходится намного дороже.
  2. Высокая скорость. Когда требуется быстрая зачистка большой металлоконструкции или изделия перед покраской или коррозийной защитой, тогда целесообразен именно пескоструй. Он в 7-10 раз быстрее, чем любая другая очистка металла.
  3. Качество. Если металл идеально ровный, тогда его можно обработать многими способами. Но если в деталях имеются труднодоступные места, изгибы, углы, углубления, тогда пескоструй – единственный вариант зачистки металла.
  4. Увеличивается химическая и физическая адгезия материалов, после пескоструйки лакокрасочный слой удерживается намного прочнее.
  5. Экологически безопасный способ очистки, применяются только природные минералы (в основном – песок) и сжатый воздух.

Пескоструйная обработка авто

Пескоструйная обработка автомобиля особенно требуется перед покраской машины, ведь она позволяет снять все загрязнения, выровнять и спланировать поверхность для последующей грунтовки, устранить очаги коррозии и удалить «слабые» участки металла. После пескоструйки облегчается проведение сварочных работ благодаря тому, что хорошо заметна область прослабленного металла и имеется хороший контакт со сварочным электродом.

Также необходимо помнить, что шлифовальная машинка не может воздействовать на большинство участков кузова автомобиля, поэтому отпескоструить автомобиль является лучшим вариантом в соотношении цены и качества. Даже в самых труднодоступных местах, которые чаще всего подвергаются коррозийному воздействию, есть возможность удалить все загрязнения и ржавчину перед последующей порошковой покраской.

Плюсы пескоструйной обработки автомобиля

  • После обработки пескоструем мастеру видно даже самые незначительные дефекты кузова автомобиля и повреждения, которые следует отшлифовать или наваривать. Это способствует повышению качества сборки и покраски.
  • Низкая стоимость услуг. Отпесочить машину обойдется намного дешевле, чем нанять мастера для ручной обработки поверхности.
  • Скорость выполнения работ. Профессиональное оборудование сокращает время проведения работ в 5-7 раз, чем при использовании других инструментов и средств для снятия загрязнений и старого лакокрасочного покрытия.
  • Отпескоструенная поверхность обладает минимальной шероховатостью, которая увеличивает адгезию металла и грунтовки, благодаря чему срок службы покрытия увеличивается в 5-6 раз.
  • Качество. Абразивные материалы, которые подаются с помощью воздуха под высоким давлением, способны качественно обработать кузов и диски автомобиля, устраняя 100% всех загрязнений и участки с коррозией.

Порошковая покраска автомобиля

В настоящий момент условия эксплуатации автомобилей таковы, что лакокрасочное покрытие на кузове способно выдерживать всего лишь несколько лет. Потом начинаются процессы коррозии и необратимые разрушения. Причиной этого является сложная экологическая обстановка и применение агрессивных, с химической точки зрения, дорожных реагентов. Поэтому полная окраска автомобиля спустя 4-5 лет после покупки обычное явление.

Однако цены на полную окраску кузова так высоки, что некоторые автолюбители предпочитают продать еще не совсем старый автомобиль и купить ему на замену новый, только что из салона.

Не всегда помогает и компромиссный вариант — покраска отдельных частей кузова. Несмотря на множество предложений, достаточно сложно найти автосервис, в котором качественно осуществляются кузовные работы, а именно — окраска автомобиля.

Тогда лучшим вариантом в этом плане будет технология порошковой окраски, которая набирает обороты и популярность в последние несколько лет. Главное ее преимущество перед обычным нанесением краски заключается в сниженном в несколько раз расходе материалов. При этом очень малый процент порошкового пигмента идет в отходы. При традиционной технологии потери могут достигать более 50% от использованного объема лакокрасочных материалов.

Особенность технологии порошковой окраски авто состоит в следующем:

— поверхность детали, предназначенной для окраски, подготавливается традиционным способом — тщательно моется, защищается, шлифуется и обезжиривается;
— в специальной камере распыляется заранее подготовленный порошковый красящий пигмент, при этом он имеет противоположный электрический потенциал по сравнению с самой деталью;
— под воздействием сил электростатического притяжения красящий порошок равномерным слоем осаждается и прилипает на поверхность детали;
— деталь или вся конструкция целиком отправляется для расплавления и последующей полимеризации порошкового пигмента в специальную камеру-печь, где поддерживается температура на уровне 160-200 градусов Цельсия;
— в процессе охлаждения краска медленно остывает и намертво «прикипает» к окрашиваемой поверхности.

Экономичность процесса достигается тем, что неизрасходованный порошок отфильтровывается и идет на окраску других деталей. Кроме того, пигментный слой «намагничивается» на окрашиваемую поверхность только ровным и равномерным манером. В традиционном методе очень многое зависит от «человеческого фактора» – мастерства специалиста. Порошковый метод позволяет практически в 100% случаев достичь великолепный результат.

Технология порошковой окраски является сравнительно новой, поэтому найти автосервис, который готов полностью окрасить кузов автомобиля данным способом достаточно сложно. Но, тем не менее, уже сейчас достаточно предложений по окраске единичных деталей и частей кузова. Так, например, порошковая окраска активно применяется при реставрации колесных дисков — ступицы после остывания пигмента выглядят, как новые.

Окрашивать порошком можно все поверхности, которые без негативных последствий нагреваются до температуры в 200 градусов Цельсия. А это могут быть не только кузовные детали, но и некоторые виды пластика, элементы обвеса автомобиля, а также багажник, прицеп и многое другое.

Пескоструйная обработка штампованных, литых и кованых колесных дисков

Пескоструйная очистка дисков автомобиля является наиболее востребованной услугой, ведь это единственный способ недорогого «обновления» поверхности металла без применения высоких температур и кислот, нарушающих физико-механические свойства металла. Все процессы происходят без термического воздействия на поверхность, внешний слой не повреждается, поэтому коррозия возникает намного позже, чем после работ шлифовальной машинкой или ручным инструментом.

Пескоструй дисков может потребоваться в случае необходимости сэкономить. Здесь не потребуется покупать новые запчасти, если старым можно придать идеальный вид за несколько минут, потратив при этом не более 10% от стоимости нового изделия. Также бывают случаи, когда диск раритетный и приобрести его достаточно сложно. Изделие приобретет первоначальный внешний вид без повреждения металла, поскольку обработка осуществляется всем необходимым оборудованием для решения данной проблемы.

Пескоструйная обработка дисков необходима не только легковым и не только автомобилям. Большегрузная техника, сельскохозяйственная техника, складское самоходное оборудование и многие другие средства передвижения тоже время от времени требуют ремонта.

Обработка поверхностей посредством пескоструя может решить сразу множество задач. Качество обработки существенно улучшается по сравнению с различными видами механического воздействия, данный способ способен очистить труднодоступные места, которые практически невозможно подготовить к покраске путем шлифовки.

Пескоструй дисков – популярная услуга, которая приобретает все более широкое применение на станциях технического обслуживания автомобилей. Данная процедура позволяет сэкономить не только время и трудовые ресурсы, но и средства самих клиентов. Ведь поверхность обрабатывается перед покраской с получением стопроцентного результата, любые дефекты при этом полностью устраняются.

Качество окрашивания также повышается, ведь дальнейшая коррозия исключается. В настоящее время большое число автовладельцев уже успели убедиться в достоинствах пескоструйки автомобильных дисков.

Путем пескоструя можно очищать все типы дисков без риска повреждения из поверхности. Интенсивность подачи воздуха зависимо от размера абразивных частиц. С помощью такой обработки можно получить практически новый элемент колеса без значительных затрат.

Нередко очистка литых дисков вызывает некоторые трудности по причине особенности их формы. В частности, это касается дисков с большим числом лучей. В итоге можно существенно продлить срок эксплуатации дисков, улучшить их внешние характеристики и исключить дальнейшую коррозию металла.

Это важные моменты при учете высокой стоимости литых дисков для различных моделей автомобилей. Следует также помнить и об экстремальных условиях отечественных дорожных покрытий, при которых приходится эксплуатировать автомобили. По причине столь неблагоприятных условий металлические элементы колес гораздо быстрее подвергаются коррозии и незначительным повреждениям, которые необходимо незамедлительно устранять.

Однако, когда речь идет об очистке дисков для дорогостоящих моделей авто, следует выполнять очистку без риска повреждения внешнего слоя металла.

Пескоструйная обработка литых и сварных дисков способна вернуть данным элементам колеса первоначальный внешний вид без значительных затрат и в минимальные сроки.

Принцип действия

Подаваемые частицы мелкого песка, попадая на металлическую поверхность, буквально сбивают с нее любые загрязнения и частички коррозии. Это ржавчина, нестабильные участки поверхности, давние загрязнения. Вместе с ними удаляется и старый слой краски.

Песок подается на металлическую поверхность под большим напором, потому его воздействие готово удалить значительные загрязнения и сильную коррозию. Также происходит шлифовка поверхности дисков, что обеспечивает ее идеальную подготовку к покраске. После пескоструйной обработки диск просто можно протереть куском сухой, мягкой ткани, после чего можно приступать к порошковой покраске.

И в этом случае можно существенно сэкономить: диски после пескоструйки перед порошковой покраской можно не обрабатывать антикоррозийными средствами для устранения ржавчины и других дефектов. 

Преимущества обработки авто дисков пескоструем

Пескоструйная обработка дисков обладает преимуществами перед ручной обработкой, и даже – перед автоматической шлифовкой, хотя последний способ до недавнего времени считался самым эффективным. Однако поскольку услуги пескоструя сегодня доступны практически каждому, ими пользуется все большее число автолюбителей. И это существенный плюс системы пескоструйной очистки.

Также большинство выбирает пескоструйную очистку колесных дисков, исходя из следующих характеристик:

  • простота обработки;
  • экономичность;
  • высокая эффективность;
  • долговечность слоя краски при его последующем нанесении;
  • минимальные затраты времени: на чистку одного диска уходит 10—20 минут;
  • путем пескоструйной очистки можно обработать наиболее труднодоступные места;
  • пескоструйная обработка входит в перечень выездных услуг от шиномонтажных компаний и станций техобслуживания, что очень удобно.

Порошковая покраска дисков после пескоструйной обработки

Покраска дисков после пескоструя должна осуществляться с соблюдением определенных правил. Также необходимо знать особенности сплава, из которого изготовлены диски. Например, чугун быстро окисляется после пескоструйной обработки, поэтому его требуется покрывать грунтовочной смесью через 3-4 часа после шлифовки песком.

В общем, грунтовку нужно наносить не позднее 5-7 часов после пескоструйки. Иначе на поверхности металла проявятся химические реакции под воздействием воздуха на его соединения. Грунтовать поверхность дисков требуется в обязательном порядке вне зависимости от того, будет ли наноситься последующий слой краски, или нет.

Цель прогрунтовки дисков после пескоструя состоит в том, чтобы заполнить крупные кратеры в металле, защитить его от последующей коррозии и обеспечить максимальную адгезию со слоем краски.

Тогда, когда предстоит последующее нанесение краски, не рекомендуется эксплуатация автомобильных дисков между процедурой прогрунтовки и покраски. Иначе поверхность может повредиться и подвергнуться коррозии, после чего заново очищать диски и наносить на них грунтовку.

Преимущества порошковой окраски дисков

В настоящее время порошковое окрашивание дисков набирает все большую популярность. Достоинств у данной технологии несколько больше, чем у покраски акрилом:

— существенно меньший расход покрасочного материала позволяет снизить стоимость работ;

— нанесенный слой порошковой краски придает изделию отличные антикоррозийные свойства, следовательно, он менее подвержен абразивному и атмосферному воздействиям;

— широкий цветовой диапазон данной технологии покраски включает в себя даже редкие цвета (золотой, медь, синий «бархат»);

— применение данной технологии позволяет подобрать фактуру наносимого слоя (глянец, матовый), а также структуру наносимого слоя (Шагрень, Антик).

Пескоструйная обработка деталей

Пескоструй различных крупных и мелких деталей является не менее популярной услугой, оказываемой компанией Электросила. При помощи абразивного материала, подающегося с воздухом под большим давлением, эффективно очищаются даже самые труднодоступные места на металлических изделиях, которые практически невозможно или очень тяжело очистить посредством механических средств.

Существует несколько уровней очистки деталей в соответствии с ГОСТ: от мягкого сода-бластинга до сильного абразивного воздействия с использованием крупных частиц. Поэтому, исходя из конкретной задачи, можно подобрать правильное решение и оборудование.

Преимущества очистки деталей пескоструем

  • Можно отпескоструить абсолютно все детали, с учетом разнообразия их форм, размеров или наличия труднодоступных для очистки мест. Пескоструйка деталей позволяет обработать даже внутренние полости и завитки, ведь абразив подается под большим давлением и долетает везде.
  • Качество. Полностью удаляются все загрязнения, коррозийные участки, нефтепродукты и другие частицы вплоть до полного обезжиривания поверхности и удаления рыхлых слоев пораженного металла. В итоге получается только качественное изделие, которое готово к дальнейшей обработке.
  • Скорость. Пескоструй является самым быстрым и в то же время простым способом зачистки деталей. По сравнению с механическими работами или химическим воздействием данная обработка осуществляется в 15-20 раз быстрее.
  • Запчасти после абразивоструя полностью пдготовлены к сварке, покраске или установке. Детали уже готовы к дальнейшей отделке, они не только тщательно очищены, но и обезжирены, не остается ничего кроме чистого металла.
  • Цена. Отпесочить запчасти пескоструйкой обойдется намного дешевле, потому что не используется дорогой ручной труд и химия.
  • Длительный результат. Очищенные детали в течение долгого времени не подвергаются коррозии даже без последующей обработки металла защитными суспензиями.

Порошковая покраска крупногабаритных и мелких деталей

Окраска порошком деталей для автотранспорта или иных изделий становится все более популярной на данный момент, ведь данный способ создания полимерного покрытия для защиты и улучшения эстетических характеристик имеет множество преимуществ, которые заключаются в следующем:

  • Порошковое полимерное покрытие на выходе получается достаточно прочным и долговечным. Краска не скалывается в случае ударов, даже ощутимых.
  • Поверхность невозможно поцарапать. Красочный слой не портится даже при диапазоне температур от -60 до +150°С, при этом сохраняя свой первоначальный цвет в течение продолжительного времени.
  • При правильном нанесении красителя его производители гарантируют срок службы покрытия до 20 лет. Порошковое полимерное окрашивание запчастей, несмотря на довольно высокую стоимость, является экономичной, поскольку всего 1-2 процента краски идет в отходы, по сравнению с жидкими ЛКМ, в случае с которыми в утиль отправляется 50-60 процентов.
  • Порошковая технология также используется не только для металлических изделий, но также для пластиковых и стеклянных деталей – бампера, отражателя фары, зеркала и других.
  • Порошковая окраска сочетает в себе покрытия разных текстур: гладкие, матовые, под кожу, под дерево, камень. Палитра цветов готовых красок включает около четырех тысяч оттенков, что предоставляет широкие возможности для декорирования поверхностей, создания уникального внешнего вида авто.
  • Порошковые краски полностью готовы к применению, в них не требуется ничего добавлять. Такие красители не подвержены горению, ведь в их составе нет горючих растворителей.
  • Уже через сутки окрашенные изделия полностью готовы к использованию.

Полимерно-порошковая покраска крупных конструкций

В случае окрашивания деталей большого размера, например, кузова автомобиля, следует соблюдать следующие правила. Камера, в которой осуществляется окраска, должна иметь соответствующие габариты. Обычно такие установки применяются только в промышленных условиях на крупных заводах.

Также для передвижения окрашенного изделия из камеры в печь для полимеризации потребуется транспортер, ведь вручную переместить крупные предметы будет сложно. Габаритное изделие не должно соприкасаться со стенками камеры и инородными предметами.

Покраска крупногабаритных комплектующих для металлоконструкций производится на специальных комплексных линиях порошковой покраски, в которых имеются оборудование для подготовки к покраске, покрасочная камера, конвейер, печь и система охлаждения.

Порошковая покраска мелких деталей

Подвергать окрашиванию мелкие детали (фурнитуру, ручки дверей, различные аксессуары в салоне авто и другое) несколько проще, поскольку они легко перемещаются вручную, имеют небольшой вес, их легче подвесить на кронштейне, а для полимеризации не нужны печи большой мощности. Тем не менее, небольшие изделия зачастую имеют сложную форму. Это создает определенные трудности: нужно добиться равномерной распределения краски по всем граням поверхности. Такая работа требует высокого профессионализма и наличия современного оборудования.

Окраска порошком алюминиевых изделий

Покраска алюминия и других цветных металлов имеет некоторые сложности, обусловленные быстрым окислением. При воздействии кислорода на материале образуется оксидная пленка, которая плохо влияет на адгезию любого покрытия, включая лаки и грунтовки. По этой причине самостоятельное, в домашних условиях окрашивание получается недолговечным и выглядит не самым лучшим образом.

Для окрашивания алюминия также применяется порошковый состав, который позволяет создать надежное прочное покрытие в виде монолитного слоя, не только украшающего материал, но и снижающего вероятность развития коррозии. Первый этап заключается в подготовке поверхности. В промышленных условиях детали очищают от соли и загрязнений, после чего ополаскивают водой. Помимо стандартного обезжиривания покраска алюминия порошковой краской включает в себя фосфатирование, которое способно повысить качество сцепления металла и краски. Затем элементы следует высушить под воздействием высоких температур и охладить. Важную роль здесь играет процесс полимеризации, который состоит в нанесении специального полимерного слоя под давлением воздуха. Работы производятся с помощью электростатического распылителя, который образует тончайший слой на поверхности.

После нанесения порошковой краски алюминиевые изделия помещаются в печь полимеризации и подвергаются нагреву до 200 градусов в течение 10-15 минут. Отверждение слоя происходит при охлаждении алюминия. Применение специальных инструментов и печей усложняет процесс покраски порошковыми составами в домашних условиях, поэтому его часто заменяют на анодирование. Нанесение порошковой краски возможно на любые алюминиевые детали. Наибольшее распространение данный способ приобрел для покрытия деталей, которые применяются при температуре до 220 градусов. 

ОБЩЕЕ ОПИСАНИЕ

Ржавчина, коррозия являются злейшими врагами металлических изделий. Для защиты от них обычно красят железо. Однако перед покраской требуется удаление старой краски и очистка металла от окисленного слоя. Самый распространенный способ, например в современных автосервисах, – это шлифовальная машинка, являясь самым быстрым и дешевым, но и у него есть свои недостатки. Такая технология способствует уменьшению толщины металла, и если ржавчина точечная и проникла глубоко, то изделия сильно пострадают. Существуют способы удаления коррозии железа и без изменения его толщины, например химическая очистка. Это удобно: после нанесения на металл состава ржавчина исчезает. Но и здесь есть свои минусы. Так можно удалить только ржавчину и только ее легкую форму. Для удаления же серьезных повреждений нужно подготавливать ванну, снимать деталь и закупать дорогой химический реагент. А скорость удаления окисления оставляет желать лучшего. Одним из самых старых методов удаления ржавчины является пескоструйная обработка.

Пескоструйная технология является не только самой древней, но и до сих пор остается самой качественной, толщина металла не уменьшается, коррозия и краска отступают.

Пескоструйная очистка представляет собой самый действенный и универсальный способ очистки поверхностей от различных загрязнений. Независимо от материала, из которого изготовлена поверхность (металл, кирпич, металл, бетон),  использование данной технологии позволяет в кратчайшие сроки их очистить и подготовить к нанесению защитного покрытия (антикоррозийного или декоративного). 

Пескоструйная технология – это высокопроизводительная абразивная обработка различных поверхности металлических изделий, стекла, камня, дерева, кирпича и других материалов посредством повреждения верхнего слоя песком или каким-либо другим абразивным порошком, распыляемым потоком воздуха. При гидроабразивной обработке распыление осуществляется с помощью струи воды либо иной жидкости.

Принцип пескоструйной обработки заключается в воздействии на очищаемый объект абразивных частиц, движущихся с большой скоростью, разгоняемых и доставляемых к поверхности предмета сжатым воздухом. В качестве абразивного материала применяется кварцевый песок, электрокорунд, стальные шлаки, дробь, которые направляются к изделию через специальное сопло (форсунку). Таким образом, можно полностью избавиться от окалины, коррозии, старых лакокрасочных покрытий, прочих загрязнений воздушно-абразивной струей высокого давления.

При использовании пескоструйной обработки допустимо не проводить обезжиривание поверхности перед нанесением защитных покрытий.

Пескоструйные работы являются одним из важных пунктов мероприятий по окрашиванию и антикоррозийной защите поверхностей, поскольку они увеличивают срок службы покрытия, а значит, и сооружения. Обработка пескоструем может применяться и для упрочнения поверхностного слоя материала, что важно для повышения устойчивости при циклических нагрузках таких деталей, как рессоры и пружины.

Основными компонентами в установках являются: резервуар для абразива, абразивоструйный пистолет, шланг и компрессор. Существует два вида пескоструйного оборудования: напорное и инжекторное. В пескоструйном оборудовании напорного типа в резервуаре для абразива создается избыточное давление. Воздух смешивается с частицами абразива в смесительном кране, продолжает движение по шлангу и выпускается с большой скоростью на обрабатываемую поверхность через сопло пистолета

В установках инжекторного типа воздух нагнетается компрессором и, проходя по шлангу, заходит в резервуар и смешивается с частицами абразива. Полученная смесь с высокой скоростью выпускается из пистолета на обрабатываемый материал. Абразивные частицы, ударяясь о поверхность очищаемой детали, разрушают слой грязи, ржавчины и краски. Разрушенный слой под воздействием потока абразива удаляется с поверхности материала.

Пескоструйная обработка металла, включающая в себя очистку дисков, труб и других деталей и поверхностей, является одной из наиболее популярных и актуальных на сегодняшний день технологий.

Пескоструйный метод позволяет получить различные уровни очистки. При обработке металлических поверхностей степень удаления грязи условно делят на 4 категории:

— с эффектом, близким к чистке металлической щеткой;

— обычная очистка, без зеркального блеска;

— почти до блеска;

— до полного блеска.

Таким образом, с поверхности металла можно удалить не только загрязнения (пригар, ржавчину, вторичную окалину и другие), но и различные покрытия (эмалевые, антикоррозионные, пластмассовые, цинковые, грунтовочную краску и так далее).

Производительность и качество струйной очистки абразивом в значительной степени зависят от количества и давления подаваемого воздуха, который проходит через сопло. Для обработки бетона и камня достаточно 3–4 атм, при очистке металлоконструкций требуется 5–7 атм.

Область применения пескоструйной обработки

Востребованность и широкое распространение пескоструйной обработки обусловлены безопасностью и простотой процесса очистки. В самых различных отраслях используется данная технология:

Очистка металлических поверхностей от ржавчины, окалин и краски (резервуаров, труб) в нефтехимической отрасли и машиностроении. После обработки на поверхности наносятся защитные покрытия, что значительно продлевает срок их эксплуатации.

Обработка фасадов зданий перед нанесением отделочных материалов, для их очистки от следов побелки или краски, а также с целью дезинфекции.

Обработка деревянных и стеклянных поверхностей.

Обработка гидросооружений, строительных объектов, мостов и дорожной техники.

Очистка арматуры электровакуумной техники и т.д.

Придание профилю шероховатости (матирование).

Обезжиривание изделий перед покраской. При обработке дисков происходит снятие испорченного слоя

Плюсы применения пескоструйной обработки

Пескоструйная очистка металлоконструкций не теряет своей актуальности.

Поскольку данная технология является идеальным вариантом для очистки фасадов зданий и металлических поверхностей, которые требуется подготовить к окрашиванию.

Ко всему прочему, требование по подготовке металлических материалов к окрашиванию регламентировано в ГОСТ 9.402-2004.

В зависимости от поставленной задачи, пескоструйная очистка посредством мойки высокого давления может выполняться с использованием разных степеней очистки.

На данный момент абразивная технология позволяет мастеру своими руками выполнить поверхностную, глубокую и легкую обработку разного рода поверхностей.

Использование поверхностной абразивной обработки деталей из металла и металлических конструкций фасадов, позволяет получить поверхностям средний показатель чистоты.

То есть, на обработанных объектах, при визуальном осмотре, все же можно будет обнаружить окалины и пятна.

Глубокая абразивная обработка позволяет полностью исключить наличие на металлических поверхностях, подвергшихся абразивной очистке, даже следы бывшей ржавчины, пятен или окалин.

В этом случае металлическая поверхность может быть зачищена добела.

Легкая пескоструйная обработка металла своими руками позволяет удалить с его поверхности ржавые пятна и отслоившиеся окалины (продукты коррозии и нагара), в результате при поверхностном осмотре объект будет выглядеть сравнительно чистым.

Возможно использование оборудования для пескоструйной обработки металла также для обезжиривания поверхностей.

Удаление маслянистого слоя очень важно выполнять своими руками тогда, когда окрашивание металлоконструкций фасадов и других металлических деталей запланировано проводить с использованием газотермического напыления или гальванотехнической операции.

Благодаря приемлемой цене на оборудование и его небольшой энергоемкости, процесс такой обработки обходится намного дешевле по сравнению с другими методами.

Пескоструйное очищение осуществляется довольно быстро, при помощи него  за короткий период времени можно обработать значительные площади.

Пескоструйная технология очистки металла используется в различных целях. Например, в последнее время пользуется спросом пескоструйная обработка дисков автомобилей.

Упомянутая процедура выполняется в специальной камере, и позволяет снять с поверхностей дисков испорченный слой.

Шлифовальным веществом выступает мелкий песок и специальная дробь, именно под их воздействием с использованием сжатого воздуха осуществляется процесс обработки.

Пескоструйное очищение дисков кованого и литого типа с учетом их финишной отделки позволяет увеличить срок изделий.

После обработки поврежденные участки деталей зачищают, грунтуют и окрашивают несколькими слоями краски, иногда на них наносят лакированный слой.

Правила использования пескоструйной обработки

Технологическая карта – это основное, на чем останавливает свое внимание мастер пескоструйной обработки, прежде чем приступить к работе.

Технологическая карта является документом, составляемым конкретно для каждого объекта на основе его технических характеристик, и включает в себя правила применения оборудования.

Например, для абразивной очистки фасадов технологическая карта может содержать следующие пункты:

В процессе пескоструйной очистки поверхностей фасадов слой грязи удаляют своими руками при помощи сухой абразивной смеси, подающейся под давлением из специального оборудования;

В качестве абразива применяют просеянный песок с показателем влажности, не превышающей 2%. Размер отверстий в приспособлении для просеивания песка может составлять от 1 до 1,2 мм;

Воздух под давлением поступает по шлангу из компрессорной установки в пескоструйный агрегат, в резервуаре которого осуществляется его соединение с абразивной массой;

Затем соединение выдувается в пистолет аппарата, и при помощи высокого давления подается на рабочую поверхность;

Чтобы предотвратить повреждение облицовки фасадов, не рекомендуется использовать рабочее давление, превышающее 4 атмосферы;

При этом если выполняется очистка фасадов первых трех этажей, показатель компрессорного манометра должен показывать 3 атм;

В процессе абразивной обработки насадка для пескоструйной абразивной очистки поверхности деформируется под воздействием песка, расход рабочего диаметра в 1,5-2 часа может составлять половину номинального показателя;

Поэтому из-за падения давления снижается производительность. Такой быстрый расход комплектующих материалов требует, чтобы пескоструйная насадка была своевременно заменена;

По окончании абразивной очистки с обработанной поверхности удаляют, путем ее обдувания воздухом, остатки песка и пыли.

Полимерно-порошковая покраска

Порошковая краска, которая используется в порошковых покрасочных камерах — это колерованный порошок очень мелкой дисперсии (мелко-дисперсионный), который получают методом плавления пленкообразующих компонентов, различных пигментов, а также специальных добавок (примесей). Затем все составляющие смешиваются и расплав экструзируется, в результате получается тонкая пластина. Далее эту пластину дробят, размалывают и фракционируют.

Что касается пленкообразующих материалов, то это зачастую полиэфирные или же эпоксидные смолы или любые их смеси. Несколько реже используют акрилатные и уретановые материалы. Зернистость такого порошка составляет от 10 до 100 микрон. Порошковая покраска является полностью экологически чистой, такая технология окрашивания полностью безотходная. В итоге получаются наиболее качественные декоративные, а также декоративно-защитные полимерные покрытия. Формируется такое покрытие из полимерного порошка.

Его наносят на поверхность, которую требуется обработать. В этих целях разработан специальный метод. При нанесении слой порошка очень тонкий, который оплавляется при температурах от 160 градусов. И далее формируется максимально равномерное и сплошное покрытие. Поскольку технология предусматривает высокие температуры, то покраска порошковой краской используется только для металлических либо стеклянных изделий. Последние 10 лет данная инновационная технология успешно применяется во многих сферах, где ранее наносили более традиционные покрытия на основе красок и лаков.

На данный момент с помощью порошковых красок окрашивается около 15% всех изделий. И цифра эта с каждым днем увеличивается.

Популярность порошково-полимерной покраски обуславливается, прежде всего, в ее экономичности. Данный метод исключает большое число операций, скорость полимеризации очень высокая. Оборудование для порошковой покраски имеет компактные размеры. Также следует отметить, что краска твердая. В составе отсутствуют любые растворители. Коэффициент использования составляет более 95%. Это объясняется особой системой рекуперации таких составов. Так, неиспользованная часть порошка возвращается обратно в технологические процессы и ее можно использовать повторно.

Что касается традиционных жидких лакокрасочных продуктов, то примерно от 40 до 60% красящего вещества остается в растворителе, а он не остается на покрытии. Следовательно, коэффициенты использования традиционной краски составляют всего 40-60%. Это если не учитывать различные потери, которые иногда случаются в процессе окрашивания.

Высокая экономия и низкая себестоимость – это еще одно преимущество. Цена зависит от площади поверхности, а также от сложности предмета. Также цена формируется по типу краски.

Порошковая покраска — это окрашивание без растворителей, которые в жидких аналогах играют роль всего лишь носителя для пленкообразующего вещества. Благодаря экономии на энергии для нагрева и вентиляции, а также благодаря тому, что не требуется затрачивать средства или энергию на процесс испарения растворителей стоимость технологии очень и очень доступная.

Также нет необходимости в больших помещениях – оборудование может разместиться в небольшом цехе.

Скорость работ – еще одно достоинство полимерно-порошковой покраски. Технология позволяет существенно сократить время на затвердевание обработанных покрытий. Так, пленка образуется очень и очень быстро, поэтому сушить слой нужно всего один раз, а не многократно, как в случае с обычными лакокрасочными материалами. Порошковая покраска металла, например, деталей автомобилей сегодня – очень актуальная услуга.

Процесс окрашивания очень прост. Здесь не требуется постоянный контроль вязкости красок и постоянные доводки до нужной консистенции. Это обеспечивает не только экономию, но и высокую стабильность обработанных поверхностей. Удалять порошок из распылительных устройств значительно легче.

Также порошковая окраска отличается многообразием цветов и оттенков, что дает возможность использовать более 5000 различных цветов, их оттенков, а также самых различных фактур. Любые поверхности могут приобрести такие свойства, которые при традиционных технологиях окрашивания просто невозможны либо очень дорогие.

К примеру, порошковая покраска металла в серебристый или алюминиевый металлик, краски флуоресцентного типа, с эффектом «антизика», имитирующие муар или гранит – все это доступно. К тому же можно сделать поверхность более глянцевой либо, наоборот, более матовой, вдобавок поверхность обретет долговечность и прочность.

Покрытие порошковой краской имеет отличие от традиционных лакокрасочных покрытий повышенной химической стойкостью, а также отличными физико-механическими характеристиками. Так, в удар для повреждения слоя нужно приложить усилие более 500 Нм, а прочность на изгиб составляет 1 мм. В результате полученное покрытие получается ударопрочным, что актуально среди велосипедистов, мотоциклистов, автовладельцев. Порошковая покраска велосипеда является востребованной услугой для тех, кто предпочитает кататься в экстремальных дисциплинах и при этом хочет, чтобы рама постоянно находилась в состоянии новой.

Также данная технология окрашивания различных поверхностей обладает высокой экологичностью, исключающая применение огнеопасных и достаточно токсичных растворителей. Процесс является полностью безотходным. Порошок, который не осел на поверхности, можно применить повторно. К тому же условия труда персонала, который работает на таком участке, значительно лучше, чем если бы они использовали обычные материалы.

Возможность получить довольно толстое однослойное покрытие является еще одним плюсом данного метода. При работе с лакокрасочными материалами пришлось бы наносить несколько слоев.

Порошковая покраска металлических изделий, стеклянных и других полностью автоматизирована. Пленка практически не усаживает после покрасочных работ. Нет отрицательных воздействий вследствие отсутствия в составе каких-либо растворителей.

Можно полностью исключать любые потеки и сморщивания.

Порошковая краска отличается хорошей стойкостью к температурам.

Типы покрытий и специальные эффекты, создаваемые порошковой краской

Полимерная покраска порошком – это лучший способ окрашивания металлических и неметаллических изделий и конструкций, который может придать максимальные антикоррозионные, антивандальные и декоративные свойства предметам.

Чтобы добиться любых смелых и нестандартных дизайнерских решений в порошковой покраске наряду со «стандартными» красками каталога RAL (213 различных цветов) на данный момент активно применяются специальные составы — краски с множеством специальных защитных и декоративных эффектов, которые позволяют получить поверхность с эксклюзивной фактурой (помимо гладкой текстуры изделия, используемой при создании идеально ровного покрытия), с оригинальным внешним видом и светоотражающими свойствами, чего невозможно создавать при помощи обычных жидких лакокрасочных покрытий.

Путем нанесения различных текстур и форм порошковой краски можно добиться различных результатов.

К примеру, можно придать изделию вид гранита, старинного серебра, бронзы, а также создание перламутра, либо эффекта хамелеон. Краска металлик придает изделию металлический окрас.  Чёрный металлик имеет глубокий темный цвет и придает изделиям богатый и насыщенный блеск. Белый обладает эффектом нежного сияния. Синий и зеленый способны создать насыщенные металлические оттенки цветов.

Или текстурированная фактура, которая применяется для эффективного заполнения трещин, пустот, сколов и скрытия неровностей и идеальна для использования при декорировании в различных областях промышленности: при порошковой покраске дверей, мотоциклов и велосипедов и их комплектующих, бытовых приборов, отделке фасадов домов и т.д. Для каждого отдельного вида работ необходима определенная текстура покрытия (мелкая или крупная, плотность рисунка и т.д.). Также популярны краски с эффектом «кожа крокодила» и «шелк». А самыми широко используемыми видами порошковой краски текстурированной являются антик, шагрень, глянец и молоток. Их отличия между собой заключаются в эксплуатационных характеристиках, функциональных возможностях и текстуре создаваемой поверхности.

Краски с такими эффектами не поддаются классификации в пределах стандартных систем (например, RAL, NCS и др.) и обычно подразделяются на следующие группы:
— Муары;
— Шагрень;
— Металлики;
— Антики;
— Молотковые и др.

Порошковое покрытие «муар» (эффект наждачной бумаги)

Покрытие Муар является одним из самых красивых из порошковых покрытий. Такие краски придают эффект шероховатой поверхности (похоже на наждачную бумагу мелкой фракции). Достоинство этой краски заключается в том, что она в отличие от обычных матовых и глянцевых красок имеет значительно больше толщину покрытия, благодаря чему можно скрыть часть дефектов (неровностей) окрашиваемого металлоизделия. Муаровые краски в основном применяются для окраски следующих изделий: металлическая мебель, декоративные элементы, опоры освещения, различные конструкции из черного металла и т.д. Цветовая палитра муарового покрытия включает в себя множество цветов и оттенков, но самыми распространенными являются черный или белый. Муаровое покрытие зачастую используют для создания уникальных интерьерных изделий из металла. 

Порошковое покрытие «шагрень» (эффект апельсиновой корки)

Краска с эффектом шагрень создает покрытие с равномерной зернистостью (волной), которое по фактуре напоминает кожуру апельсина или лимона и выглядит как рельефное, с неравномерными впадинками и возвышенностями. Такой эффект достигается за счет особых частиц, которые при полимеризации вспучиваются и формируют особую фактуру покрытия. Шагреневое покрытие обладает прекрасными декоративными свойствами и позволит воплотить даже самые смелые дизайнерские решения. Краски шагрень имеют максимальную толщину покрытия и способны замаскировать небольшие неровности (например, сварочные швы) и скрыть дефекты окрашиваемого металла, а также обладают высокими антивандальными свойствами. Активно применяются для окрашивания любых изделий и конструкций из черного металла: лифтовые панели и обрамления, столбы, заборы, тяжелые и крупногабаритные металлоконструкции, металлические сейфы-двери, сейфы, вешалки из металла для одежды, торговое оборудование, а также в промышленности для покраски оборудования и электротехнических шкафов.  

Порошковое покрытие «металлик»

В отличие от шагрень и муар, данное покрытие получается гладким, а также, поскольку что в его составе содержится специальная металлическая пудра, то покрытие металлик поможет получить эффект металлизированного покрытия с дополнительными светоотражающими свойствами (при попадании света на окрашенную поверхность частицы металлической пудры начинают блестеть). Краски металлик используются при окрашивании любых изделий из любого вида металлов, когда им требуется придать дополнительные декоративные свойства.

Порошковое покрытие «антик» (эффект «под старину» / винтаж)

Порошковая краска антик имеет высокие декоративные и защитные свойства, достаточно большую толщину покрытия и долговечна в эксплуатации, придает изделию замечательный и неповторимый облик. Нанесенный слой антика имитирует античную бронзу, темную бронзу медь, золото, смешанное золото, серебро. Благодаря своей необычной оригинальной текстуре краски антик способны искусственно состарить поверхность изделий и создать эффект старины, что особенно применимо к дизайну интерьера в классическом стиле и стиле барокко.

На сегодняшний день большинство производителей порошковых красок создают настоящие шедевры, позволяющие придать любому металлу благородство и таинственность старины. Такое покрытие зачастую используется при создании декоративных изделий. Также не меньшим спросом пользуются антики, которые не воспроизводят металлические эффекты. Чтобы достичь дополнительной глубины фактуры поверхности и придать большую устойчивость покрытия после окрашивания антиком, рекомендуется изделие покрывать защитным слоем прозрачного порошкового лака. В основном антики используются для покраски таких изделий из черного металла, как: двери, заборы, столбы, калитки, ворота, сейф-двери и т.д.

Порошковое покрытие «молотковое»

Молоток – это порошковая краска с «молотковым эффектом». Покрытие изделий с молотковой краской похоже на поверхность древнего чеканного предмета, изготовленного вручную. Краска повторяет эффект, как будто по металлической поверхности стучали молотком, чеканили. Позволяет замаскировать неровности металла и делает его вид неповторимым. Краски молоток отдаленно напоминают шагрень, но имеют меньшую толщину покрытия и менее равномерную фактуру поверхности/волны (эффект неровного металла, полученный за счет повреждения/вмятин на гладкой поверхности). Молотковые краски в основном используют для придания металлическим изделиям дополнительных декоративных свойств в следующих цветах и оттенках: сливки, темно-синий, серый, синий, темно-серый, бежевый, белый, лагуна, голубой, коричневый, белый выраженный.

Цинковый порошковый грунт

Если изделие будет эксплуатироваться в сложных условиях и агрессивных средах, то лучшим вариантом будет нанесение предварительного защитного покрытия. Цинкование порошковым грунтом способно обеспечить надежную защиту поверхности металла от внешних воздействий и предотвратить возникновение коррозии. Порошковый цинковый грунт содержит до 80% цинка, создающего защитную оксидную пленку. Перед нанесением такого грунта поверхность необходимо очистить пескоструйной обработкой. Поверх цинкового порошкового грунта можно наносить любую порошковую краску.

Глянцевое или матовое порошковое покрытие

Глянец представляет собой эпоксидно-полиэфирную композицию, которая дает при полимеризации идеально гладкое покрытие. Порошковая краска позволяет достичь разных степеней глянца поверхности. Такой эффект обуславливается разным содержанием частиц прозрачного порошка, который входит в состав порошковой краски. Согласно данному показателю, покрытия делятся на несколько видов:

— Глянец — от 70 до 90% глянца

— Полуглянец — от 40 до 70% глянца

— Полумат — от 25 до 40% глянца

— Мат — от 10 до 25% глянца

— Глубокий мат — до 10% глянца

Выбор той или иной степени глянца рекомендуется осуществлять на месте, уже возле конкретных образцов различных покрытий, ведь у разных производителей порошковых красок степень глянца может отличаться.

Глянец используется для окраски изделий, которым необходимы высокие светоотражающие свойства, например, для покраски кузова, дисков автомобиля, для дорожных знаков и тд.

Область применения полимерно-порошковой покраски

Порошковая окраска является экологически чистой безотходной технологией получения высококачественных защитных и защитно-декоративных покрытий.

Покрытия формируют из полимерных порошков, которые наносят на поверхность изделия методом электростатического напыления. Покрытия, полученные таким способом, как правило, очень прочные и долговечные. Данный метод идеален для окраски кованых изделий, алюминиевых профилей и оцинкованных поверхностей.

Порошковые краски — современные инновационные лакокрасочные материалы. Их область применения постоянно расширяется.

Список изделий, которые могут быть окрашены порошковыми красками, в достаточной мере широк. Существуют отрасли промышленности, где особенно быстро растут темпы потребления порошковых красок. Примером являются полимерно-порошковые покрытия внутренней поверхности труб для буровых нефтяных скважин и перекачивания нефти, которые функционируют в условиях, где такие факторы, как повышенное давление, высокие температуры и наличие вызывающих коррозию сред, способны оказывать разрушающее воздействие почти что на все, за исключением полимерного покрытия.

Массовая замена силикатных эмалей порошковыми красками произошла в сфере производства товаров массового потребления, где сейчас оно достигает уровня 20%, а, к примеру, в производстве садового инвентаря достигло 10%.

Широко распространено порошковое окрашивание изделий из алюминия и профилей из данного металла. Создаются даже целые линии порошковой покраски, основная задача которых — окраска алюминиевых профилей. Это связано с долговечностью порошковых покрытий, срок службы которых может составлять 15 лет и более.

Порошковая покраска спешно применяется во многих областях современной промышленности, в частности это весь рынок производства металлических изделий, а также большая доля в иных областях — в строительстве, в сельскохозяйственном машиностроении и приборостроении, автомобилестроении и других для окраски следующих объектов:

любые металлические комплектующие для изделий, готовые металлические конструкции, которые выдерживают нагрев до 200 градусов по Цельсию, неметаллические изделия (предметы из гипса, керамики, стекла, МДФ, стеновые камни и т.д.), изделия из пластмассы и древесины в производстве различных товаров народного потребления, медицинская техника (кровати, стулья, столы), бытовая техника (холодильники, пылесосы, водонагреватели, кондиционеры, отопительные приборы (радиаторы), стиральные машины, компьютеры), предметы мебели (мебельная фурнитура, офисная и садовая мебель), садово-огородный инвентарь, спортивный инвентарь (велосипеды, мотоциклы и снегоходы), торговое оборудование (стеллажи), складское оснащение, дорожные знаки и наружная реклама, приборостроение и электротехническая промышленность (светотехническая аппаратура, электротехнические приборы и инструменты, конденсаторы, трансформаторы), автомобилестроение (диски автомобильных колес, детали, блоки и узлы автомобилей), арматура, облицовочные строительные материалы, детские и спортивные площадки, металлические оконные рамы и алюминиевые профили, тяжелое машиностроение, трубы, станки, отопительные котлы, сельскохозяйственные машины и прицепы, электродвигатели, промышленный транспорт, кровельные материалы (металлические кровли, в т.ч. металлочерепица, водостоки), фасадные панели и элементы, металлическая тара, кляммера, дверные панели, электрощиты, заборы, решетки, рольставни, лестничные ограждения, металлические двери и фурнитура.

Порошковая покрасочная камера: устройство

Печь для полимеризации представляет собой устройство нагрева для работы с порошкообразной краской. Красящий слой наносится путём плавления. При определённой температуре порошковая краска начинает плавиться. Образуется вязкая плёнка, смачивающая поверхность подложки.

Длительность процесса способствует тому, что красящее вещество способно проникнуть во все отдалённые места, заполняет неровности. Покрытие обладает максимальной адгезией. Такой эффект трудно получить при окраске традиционными способами.

Порошковая покрасочная камера включает в себя две системы: фильтрация воздуха и рекуперация порошка. Перед покраской порошок подвергается намагничиванию, в результате чего приобретает определенный полюс магнитного поля. Кузов автомобиля  — второй полюс. Порошок прилипает к металлу плотным и равномерным слоем.

После нанесения порошка, слой запекают. Для этого кузов нагревается до температуры в 160 – 200 градусов. Порошок расплавляется и выдерживается в этом температурном режиме в течение 10 – 20 минут.

Основу оборудования, используемого для порошковой окраски, составляют собственно окрасочная камера и печь полимеризации. В первой камере осуществляется нанесение слоя порошковой краски, во второй – наплавка. На поверхность кузова краска наносится электростатическим пистолетом. В условиях небольшого производства наносить краску можно ручным пистолетом довольно компактных размеров.

В заводском производстве часто меняется вариант окрашивания, поэтому, используются камеры с картриджной очисткой. Порошок фильтруется из воздуха в рекуператоре. Это блок фильтров, в которых автоматически, методом импульсной продувки, выполняется регенерация.

На сегодняшний день в продаже представлены камеры, которые применяются для работы в мелкосерийном производстве или с единичными изделиями. Устройство реализовано в виде комплекса из рабочей камеры и блока фильтрации. В камеру изделие поступает через проем, находящийся в передней части.

Порошковая покрасочная камера оборудована обязательным пультом управления. Пульт находится за пределами камеры, что позволяет оператору контролировать работу, находясь на безопасном расстоянии от оборудования.

Также разработана и проходная конструкция. Изделия в такой камере поступают с одной стороны, а выходят с противоположной. Некоторые модели позволяют выполнять окраску с двух сторон с поворотом. В других моделях операция осуществляется сразу.

В заводских условиях порошковая окраска применяется не только для окрашивания кузова, но и для покраски дисков колес, бамперов, пластиковых деталей, отражателей фар.

На данный момент пользуется популярностью порошковая окраска с матовым эффектом, полуматовым, под кожу и т. д. В процессе применяют готовый порошок, не требующий специального разведения.

Главные преимущества порошковой покрасочной камеры

Камера порошковой окраски существенно снижает финансовые затраты на покраску изделий. Оставшийся на поверхности кузова и взвешенный в воздухе материал посредством фильтров собирается и возвращается в производственный процесс. При этом порошок проходит дополнительную очистку, во избежание загрязнения.

Получается, потери не превышают 1 – 2 %, в то время как при обычной покраске они составляют 50 – 60 %. Применение порошковой краски позволяет четко и широко регулировать толщину окрасочного слоя в пределах от 35 до 250 мкм. В процессе ускоренных климатических испытаний срок службы порошковой краски определен в 20 лет. Окраска в порошковой камере не требует дополнительной сушки окрашиваемых поверхностей.

Виды оборудования

Оборудование для порошковой покраски состоит из нескольких узлов:

Камера напыления;

Распылитель порошкового красителя;

Питатель;

Вибросито;

Камера-печь.

Камеры напыления

Основное назначение камер напыления состоит в ограждении зоны покраски от остального производственного помещения. По своему устройству и габаритам, камера напыления бывает нескольких типов:

Стационарная или движущаяся;

Тупиковая или проходная;

Однопостовая или двухпостовая.

Кроме того, они различаются по типу обустройства:

Расположением рабочих и транспортных проемов;

Расположением отсоса, который может быть продольным или поперечным.

Системой отбора неизрасходованного порошка и конструкцией днища.

Материалом, из которого изготовлена камера.

Установка рекуперации

Данный узел служит для улавливания неизрасходованного красящего порошка, а также его возврата в производственный цикл. Такие установки могут иметь разную конструкцию и отличаются принципом работы.

Рекуперация бывает:

Двухступенчатая;

Одноступенчатая.

Распылитель порошкового материала

Предназначен для нанесения порошкового красителя на окрашиваемую поверхность. Данное устройство также различается по типу конструкции:

Электростатический – зарядка порошка осуществляется в поле коронарного заряда;

Трибостатический – зарядка производится за счет трения.

Помимо этого, распылитель классифицируют на:

Ручной – применяется при мелкосерийном и единичном производстве. Внешне похож на пистолет.

Стационарный – используется в автоматизированных производственных линиях.

Питатель

Данный аппарат обеспечивает дозированную подачу порошковой краски на распылитель и отвечает за образование аэровзвеси с требуемым уровнем содержания в ней твердых частиц. Образованная аэрозвесь направляется по шлангу на распылитель.

Для обеспечения нужной скорости потока аэровзвеси, используют дополнительную подачу воздуха. Оптимальное соотношение дозирующего и подаваемого воздуха регулируется опытным путем. Надо сказать, что от конструкции питателя, во многом зависит качество покрытия.

Зачастую питатель оборудован виброситом, которое позволяет просеивать порошок, поступающий из системы рекуперации. Благодаря этому, его легко смешивать со свежей краской.

Печи

Печи для порошковой окраски являются узлом, в котором осуществляется завершающий этап покраски — в них происходит нагрев нанесенного порошкового покрытия и его расплавления. В результате образуется сплошной монолитный слой, соответствующий всем вышеперечисленным характеристикам.

Печь полимеризации тоже бывает разных типов и классифицируется по разным параметрам:

Тупиковая печь;

Проходная – для крупных деталей;

Вертикальная и горизонтальная.

Работать печь полимеризации может на углеводородах, электричестве. Процесс нагрева осуществляется несколькими способами — конвективным, терморадиационным, индукционным. Самая ходовая печь — конвективная. Нагрев происходит путем перемещения тёплого воздуха. В терморадиационных печах нагрев идёт за счёт инфракрасного излучения. Срок разогрева подложки очень быстрый.

Предварительная обработка и подготовка поверхности

Подготовка изделия является самым продолжительным и трудоёмким процессом, которому зачастую не уделяют большого внимания, однако от него зависит качество, эластичность и стойкость покрытия. Предварительная обработка поверхности к покраске заключается в удалении любых загрязнений, обезжиривании детали и фосфатировании в целях увеличения адгезии, а также защиты металла от коррозии.

Очищают обрабатываемую поверхность химическим или механическим способом. При механической очистке используют стальные щётки или же шлифовальный диск, допускается процедура притирки чистой тканью, смоченной в растворителе. При химической обработке применяют щелочные, кислотные или нейтральные составы и растворители, которые принято подбирать, в зависимости от уровня загрязнения, материала, типа и габаритных размеров обрабатываемой поверхности.

Нанесение конверсионного подслоя исключает попадание под образованное покрытие влаги и различных загрязнений, которые вызывают отслаивание и будущее разрушение покрытия. Процедура фосфатирования поверхности с нанесением неорганической краски позволяет увеличить адгезию – сцепляемость краски с поверхностью раза в 2-3 и обеспечить защиту её от образования ржавчины.

При удалении окисла (ржавчина, окалины и окисная плёнка) весьма эффективными является абразивная (дробеструйная, дробометная, механическая методики) и химическая очистка (травление). Абразивная очистка осуществляется посредством мелких частиц (песка, дроби), стальных и чугунных гранул, скорлупы ореха, которые подаются с большой скоростью на поверхность изделия путем центробежной силы или потоков сжатого воздуха. Данные частицы способны откалывать кусочки металла с ржавчиной, окалиной или другим загрязнением, что существенно увеличивает адгезию покрытия.

Травление представляет собой удаление ржавчины, окислов и других загрязнений путем применения растворов на основе азотной, соляной, фосфорной и серной кислоты или едкого натра. В их составе имеются ингибиторы, которые замедляют растворение очищенной поверхности. Преимущества очистки химической перед абразивной – это высокая производительность и простота использования. Однако после такой процедуры рекомендуется очищенную поверхность промыть от растворов, что требует дополнительного применения очистного средства и увеличивает стоимость порошковой покраски.

Заключительным этапом подготовки поверхности является пассивирование — обработка кузова соединениями нитрата хрома и натрия. Пассивирование выполняется для предотвращения вторичной коррозии на любом этапе подготовки поверхности – после фосфатирования, обезжиривания или хроматирования. Завершив процесс ополаскивания и сушки детали в печи, можно считать, что поверхность уже готова для нанесения на неё краски в виде порошка.

Нанесение порошковой краски

По окончании предварительной обработки, можно поместить окрашиваемый предмет в камеру напыления, где будет на него наноситься специальная порошковая краска. Главным назначением подобного бокса является улавливание порошковых частиц, которые не успели осесть на окрашиваемой детали, утилизации красящего состава, предотвращении попадания его в помещение. Окрасочная камера внутри оснащена системой фильтров, средствами очистки (вибросит, бункера) и системами отсоса.

Существуют проходные и тупиковые типы боксов. Тупиковые окрасочные камеры предназначены для окрашивания изделий с небольшими размерами, а вот крупногабаритные предметы подвергают окраске в длинномерных. Известны и автоматические модели для порошковой покраски металла, где порошковое покрытие за считанные секунды наносится на поверхность при помощи пистолетов-манипуляторов.

Самым популярным методом нанесения порошковой краски является электростатическое напыление — нанесение электростатически заряженного вещества на заземлённую деталь с применением пневматического распылителя, который называют пистолетом, пульверизатором или аппликатором.

Формирование покрытия

После нанесения краски уже на изделие, его необходимо направить на следующий этап – формирование покрытия, который в себя включает оплавление слоя краски, образование плёнки на покрытии, отвержение и охлаждение изделия.

Процесс оплавления осуществляется в специальной камере или печи. Имеется множество типов данных камер полимеризации, в зависимости от особенностей производства их устройство может отличаться. Проще говоря, подобная печь выполнена в виде своеобразного сушильного шкафа, оснащенного электронной «начинкой».

Посредством блока управления возможно контролирование температурного режима камеры и периода окрашивания, настройки автоматического отключения по завершении процесса окрашивания. В качестве источника энергии для камеры полимеризации используется электричество, мазут или природный газ. Выделяют вертикальные и горизонтальные, тупиковые и проходные, одно- и многоходовые окрасочные печи.

Процедура оплавления и полимеризации соответственно технологии порошковой покраски совершается при температуре близко 150-220 градусов Цельсия в течение 15-30 минут, в результате чего формируется плёнка, то есть происходит полимеризация порошковой краски. Главное требование, которое предъявляется к камере полимеризации, состоит в постоянном поддержании определенной температуры, чтобы окрашиваемое изделие прогрелось равномерно.

Требуемый режим для создания покрытия подбирается с учётом данного изделия, разновидности порошковой краски и окрасочной печи. После завершения процедуры полимеризации окрашиваемое изделие охлаждается на открытом воздухе, после остывания покрытие готово.

Процесс запекания краски

После выполнения порошковой покраски на поверхность изделие следует поместить в духовку, которая должна нагреться предварительно примерно до 210 градусов Цельсия. Краску требуется «запекать» приблизительно на протяжении четверти часа. При этом разрешается открывать духовку для проверки состояния краски. После того, как полностью высохнет краска, необходимо аккуратно извлечь металл из духовки и подождать, пока он остынет.

В ходе проведения порошковой покраски следует учитывать, что нагретый металл более мягкий (и очень горячий), поэтому для него необходимо подготовить отдельное место, чтобы не дотронуться до него случайно и не получить ожоги.

Виды порошковых красок

Порошковые краски представляют собой твердые дисперсные композиции, в состав которых входят специальные пленкообразующие смолы, отвердители, пигменты, наполнители и целевые добавки.

Существует две больших группы порошковых красок в зависимости от типа пленкообразования: термопластичные и термореактивные.

Порошковые краски первой группы, изготовленные на основе термопластичных пленкообразователей, формируют покрытия без химических превращений, за счет сплавления частиц и охлаждения расплавов. Пленки, которые из них получаются, термопластичны и часто растворимы. Состав таких красок соответствует составу исходного материала. В эту группу относятся краски на основе поливинилбутираля, полиэтилена, поливинилхлорида, полиамидов.

Краски на основе поливинилбутираля используются в качестве защитно-декоративных, электроизоляционных, бензостойких и абразивостойких для окраски объектов внутри помещения. Такие покрытия способны выдерживать воздействие водных и солевых сред при комнатной температуре.

Поливинилхлоридные краски образуют покрытия, устойчивые к действиям моющих средств, атмосферостойкие. Эти краски применяются как для окраски объектов внутри помещения, так и для внешних объектов.

Очень распространены полиамидные порошковые составы. Покрытия, образованные ими, имеют привлекательный внешний вид, высокую твердость и прочность, они устойчивы к истиранию, к воздействию растворителей. Полиамидные краски применяются как для внутренних, так и для наружных работ.

Порошковые краски на основе полиэлифинов (полиэтилена, полипропилена) служат в основном для защиты поверхностей, поскольку обладают хорошими физико-механическими, антикоррозионными и электроизоляционными свойствами. Ими окрашивают изделия из проволоки, трубы, аккумуляторные баки, кронштейны, стеклотару, части стиральных и посудомоечных машин, стеллажи, металлическую мебель. Большой недостаток таких покрытий — склонность к растрескиванию. Кроме того, атмосферостойкость таких покрытий не очень высока.

Вторая большая группа порошковых красок — термореактивные, на основе термореактивного пленкообразователя. Покрытия формируются при сплавлении частиц и последующих химических реакций. Они не плавки и не растворимы. К этой группе относятся краски на основе эпоксидных и полиэфирных смол, акрилатов, полиуретана. Составы данной группы отлично подходят для окраски изделий, производимых в области машиностроения, если от покрытия требуются твердость, стойкость и высокие декоративные свойства.

Эпоксидные краски механически прочные, устойчивы к растворителям и имеют хорошую адгезию, но при перегреве желтеют. Под воздействием ультрафиолетового облучения верхний слой разрушается, становится мелоподобным.

В составе эпоксидно-полиэфирных порошковых красок содержатся эпоксидные и полиэфирные пленкообразователи, реагирующие друг с другом при отверждении. Эти краски имеют меньшую склонность к пожелтению и способны выдерживать более высокие температуры.

Полиэфирные порошковые краски хорошо подходят для окраски объектов вне помещения, поскольку на открытом воздухе их верхний слой не разрушается и они не «мелят».

Полиуретановые краски придают покрытиям устойчивый блеск. Они используются для защиты изделий, подвергающихся трению, абразивному износу. Помимо этого, придают поверхности особый декоративный эффект — текстуру жатого шелка. Полиуретановые покрытия обладают высокой атмосферостойкостью, стойкостью к воде, жидкому топливу, минеральным маслам, растворителям.

Акрилатные порошковые краски применяются при покраске предметов, подвергающихся внешнему воздействию. Устойчивы к щелочам и имеют хорошую термостойкость. Покрытия долгое время сохраняют глянец и цвет.

Свойства порошковых красок

Основными свойствами порошковых красок являются: дисперсионный состав, сыпучесть, гигроскопичность, насыпная плотность, и способность к псевдоожижению.

Дисперсионный состав. По величине частиц у порошковых красок наблюдается значительный разброс. Допустимый размер частиц находится в пределах 5–350 мкм. В зависимости от методов нанесения краски допустимый размер варьируется.

Сыпучесть. Главное требование ко всем порошковым краскам — хорошая сыпучесть. Если сыпучесть недостаточная, нанесение красок затруднено. Критерий оценки сыпучести — угол внутреннего трения, скорость высыпания порошка, угол ссыпания, угол обрушения. При нормальной сыпучести угол естественного откоса обычно колеблется от 36 до 45 градусов.

Еще одно свойство порошковых красок — гигроскопичность. Порошковые краски обладают способностью влагопоглощения. В результате снижается сыпучесть порошков, могут изменяться электрические свойства красок, а также это влияет на качество пленкообразования.

Насыпная плотность. Это одна из массовых и объемных характеристик порошковых красок. Насыпная плотность представляет собой массу свободно насыпанного порошка в единице объема, которая выражается в кг/кв.м. Нормой для промышленных порошковых красок является насыпная плотность от 200 до 800 кг/кв.м. Зависит этот показатель от состава краски, от формы и степени полидисперсности частиц.

Способность к псевдоожижению — к образованию кипящего слоя, необходимого по технологии создания покрытия, зависит от структуры и свойств порошка. Так к псевдоожижению не способны сильно увлажненные, мелкодисперсные порошки с углом естественного откоса более 43 градусов. А особенно хорошо проявляется эта способность у порошков, состоящих из укрупненных частиц, форма которых приближена к шарообразной.

Методы порошковой покраски

Существует четыре основных способа порошковой покраски покрытий: электростатическое распыление, способ нанесения посредством потока воздуха (fluidized bed), электростатическое распыление при помощи воздушного потока (electrostatic fluidized bed) и нанесение с помощью пламени (flame spray).

Электростатическое распыление является самым популярным на сегодняшний день методом порошковой покраски. Для всех прикладных методов, подготовка поверхности (то есть, очистка и конверсионное покрытие) должна создавать хорошую основу для нанесения покрытия. Поверхность должна быть подготовлена нужным образом.

Особенности четырех различных методов порошкового покрытия:

В ходе электростатического распыления сухие порошковые частицы приобретают электрический заряд, в то время как окрашиваемая поверхность электрически нейтральна. Заряженный порошок и нейтральная рабочая область создают электростатическое поле, притягивающее сухие частицы краски к поверхности. Попадая на окрашиваемую поверхность, порошковое покрытие сохраняет свой заряд, который удерживает порошок на поверхности. Окрашенная таким образом поверхность помещается в специальную печь, где частицы краски тают и впитываются поверхностью, постепенно теряя свой заряд. 
Второй метод нанесения предусматривает, что порошковые частицы краски удерживаются во взвешенном состоянии посредством потока воздуха. Вступая в контакт с предварительно разогретой окрашиваемой поверхностью, эти частички тают и прочно удерживаются на ее поверхности. Толщина порошкового покрытия зависит от температуры, степени нагрева поверхности, а также от длительности контакта с порошковыми частицами. При нанесении покрытий из термопластика последующее нагревание в основном обычно не требуется. Но для полного затвердевания порошкового покрытия в некоторых случаях требуется дополнительное нагревание. 
Электростатический способ нанесения порошковой краски при помощи воздушного потока во многом схож с предыдущим, но в данном случае поток воздуха, удерживающий частицы краски, электрически заряжен. Ионизированные молекулы воздуха заряжают частицы краски при движении наверх в специальной печи, куда помещают окрашиваемую поверхность, и формируют облако заряженных частиц. Окрашиваемая поверхность, обладающая нейтральным зарядом, покрывается слоем заряженных частиц. Тогда предварительного нагревания окрашиваемой поверхности не требуется. Эта технология обычно используется для окрашивания небольших и простых по форме объектов. 
Метод окрашивания посредством пламени появился сравнительно недавно и использовался, в большинстве случаев, для порошковых покрытий из термопластика. Термопластический порошок плавится под воздействием сжатого воздуха и попадает в специальный пистолет, где проходит через горящий пропан. Расплавленные частицы краски наносятся на окрашиваемую поверхность, формируя прочный слой. Так как данный способ не требует прямого нагревания, он подходит для большинства материалов. При помощи данной технологии можно окрашивать поверхности из металла, древесины, каучука и камня. Нанесение краски с помощью пламени также применяется для больших или закрепленных объектов. 
Порошковые краски следует выбирать в зависимости от желаемых характеристик поверхности. Свойства порошков должны отвечать индивидуальным запросам клиента, предъявляемым по отношению к поверхностям. Порошковые покрытия подразделяются на разные категории, в зависимости от особенностей применения. Термопластические покрытия используются для окрашивания более плотных поверхностей и обеспечивают покрытиям долговечность, в то время как термостатическое порошковое покрытие применяется для окраски более тонких материалов, в основном, в декоративных целях. В порошковых красках применяются полиэтилен, поливинил, нейлон, фторполимеры, эпоксидная смола, полиэстер и акриловые смолы.

Также существует и трибостатический метод порошковой покраски. Считается, что метод трибостатической зарядки порошковых красок является абсолютно безопасным по сравнению с электростатическим. Здесь отсутствует высокое напряжение, нет сильного электростатического поля. Поэтому о возможности возникновения электрического разряда, который может спровоцировать возгорание взрывоопасной смеси порошка с воздухом, мало кто задумывается.

На границе соприкосновении двух твердых тел происходит как их макроскопическое механическое взаимодействие, так и микроскопическое молекулярное взаимодействие их поверхностей. Область, где осуществляется трение (существует непосредственное взаимодействие между диэлектрическими материалами при трибостатической зарядке), достаточно неоднородна из-за вида и состояния поверхности.

Эти два фактора способствуют тому, что в отдельных микрослоях этой области существуют отличия между силой воздействия на отдельную частицу порошковой краски. В результате степень заряда отдельных частиц краски может отличаться между собой, что вызывает появление в факеле порошковой краски отдельных струй. При приближении друг к другу на частицы порошковой краски оказывают воздействие силы притяжения и отталкивания.

Процесс зарядки потока порошковой краски в трибостатическом распылителе заключается в трении частиц краски с заряжающей поверхностью внутри распылителя и между собой. Трибоэлектризация порошковой краски осуществляется в так называемой «зоне трения». Эта зона достаточно неоднородна по причине того, что разные порошковые краски имеют разную дисперсность. В данной зоне частицы порошковой краски сталкиваются между собой и трутся об зарядные поверхности трибопистолета. В итоге частицы порошковой краски приобретают заряд одной полярности, а на зарядной поверхности распылителя образуется заряд противоположной полярности.
Условная суммарная площадь, где ведется взаимодействие порошковой краски с заряжающей поверхностью, особенно важна для процесса трения, поскольку степень зарядки краски зависит от:

— диаметра канала и дисперсности порошковой краски;
— физических параметров порошковой смеси, ее движение (например, важна скорость смеси на входе в зарядную трубку);
— пути, который проходят частицы порошковой краски вдоль оси канала.

Зарядка порошковой смеси также зависит от материала, из которого выполнен распылитель. Принимая во внимание эти факторы, можно сказать, что заряды отдельных частиц порошковой краски могут иметь различия между собой, но все они находится в определенных пределах. Исследование технологических функций такого физического процесса как трение является одной из основных задач трибостатической системы. Входными параметрами, которые позволяют описать степень зарядки порошковой краски в системе трибостатической зарядки, являются:
— движение частиц порошковой краски в канале неподвижного диэлектрического цилиндра;
— многократный контакт частиц порошковой краски (проще говоря, каждая частица имеет форму шара) определенной массы (m) с внутренней поверхностью цилиндра;
— расстояние между распылителем и изделием;
— климатические условия окружающей среды (влажность воздуха, а также температура смеси воздух-порошок).

В то же время исходными параметрами, которые описывают степень зарядки порошковой краски в аспекте взрывоопасности, являются:
— степень наэлектризованности потока частиц порошковой краски в месте их вылета из трибостатического напылителя;
— движение заряженных частиц в камере напыления, что может способствовать образованию взрывоопасной смеси;
— параметры вытяжной вентиляции;
-интенсивность напыления порошковой краски на окрашиваемое изделие (производительность процесса).

Это достаточно сложная для точного решения система различных параметров и факторов, особенно если мы ищем критическое состояние системы трибостатической зарядки. Функциональные свойства системы трибозарядки, а также возможные угрозы зависят от:
— типа материалов, взаимодействующих между собой в ходе прохождения порошковой краски через зарядную трубку (здесь особенную роль играет их диэлектрическая проницаемость);
— вида распылительных насадок и дефлекторов;
— расстояния между пистолетом-распылителем и окрашиваемой деталью;
— напряжения поля E в зоне напыления.

В процессе трения диэлектрики обмениваются электронами, в результате чего производится передача электрического заряда. Состояние наэлектризованности (в случае системы из двух тел, между которыми выплняется трение) не зависит от того, какой из материалов находится в движении, а какой в спокойном состоянии. Величина потенциала, который характеризирует состояние наэлектризованности на поверхности частиц порошковой краски, зависит от типа материала. Также эта величина зависит от положения материалов в так называемом трибоэлектрическом ряду. Если частица порошковой краски выполнена из материала, имеющего большую диэлектрическую постоянную, чем диэлектрическая постоянная материала, из которого изготовлена зарядная трубка, то на внешней поверхности частицы порошковой краски накапливается положительный заряд. В то же время на внутренней поверхности трибостатического распылителя накапливается отрицательный электростатический заряд.

Степень электризации значительно увеличивается при применении полярных полимеров (в сравнении с неполярными). Данный эффект заключается в молекулярном строении и микрогеометрии поверхности частиц полимеров.

Свойства отдельной молекулы полимера, как основной составляющей частицы порошковой краски, зависят от ее строения и являются следующими:

А. Характерные особенности строения молекулы неполярного полимера:
— имеет неполярные связи;
— является симметричной;
— между различными атомами, из которых состоит молекула, существует ковалентная связь;
— частица является электрически нейтральной (имеет одинаковое число положительных и отрицательных зарядов);
— центр тяжести положительного и отрицательного зарядов совпадает.

Б. Характерные особенности строения молекулы полярного полимера:
— центр тяжести положительного заряда не совпадает с центром тяжести отрицательного заряда;
— частица является электрически нейтральной, если состоит из одинакового числа положительных и отрицательных зарядов, но эти заряды расположены несимметрично;
— полимер, который состоит из полярных частиц, имеет большую диэлектрическую постоянную;
— степень полярности увеличивается, если атомы, входящие в состав молекулы, способны притягивать электроны.

Полимеры являются основным компонентом для производства термоотверждаемых порошковых красок. Поэтому такое разнообразие характеристик порошковых материалов затрудняет точное определение возможной электростатической угрозы в окрасочных цехах.
В трибостатических пистолетах-напылителях источником электризации является взаимное трение частиц порошковой краски между собой и заряжающей поверхностью внутри распылителя. Эффективность данного метода зависит от влажности воздуха. В случае влажности воздуха ниже 50%, поток частиц порошковой краски достаточно наэлектризован, чтобы обеспечить удовлетворительное напыление. Область пониженного давления, возникающая в эжекторе за счет подачи инжекционного воздуха сквозь маленькое отверстие, позволяет засасывать псевдокипящую порошковую смесь из специальной емкости. Полученная смесь после выхода из эжектора поступает посредством шланга на пистолет распылитель. Подача порошковой краски часто регулируется еще одним потоком воздуха, который дополнительно вводится в эжектор. Частицы порошковой краски, которые движутся внутри зарядной трубки, получают электрический заряд. В месте вылета порошковой краски из трибостатического распылителя, заряженные частицы движутся в направлении заземленного изделия по траекториях, которые приближенны к линиям поля Е. Степень зарядки потока порошковой смеси зависит от:

— типа порошковой краски;
— длины зарядной трубки;
— диаметра зарядной трубки;
— типа материала, из которого выполнена зарядная трубка;
— формы распылительной насадки;
— влажности воздуха (%).

Движение воздушно-порошковой смеси внутри зарядного канала определенной формы и с определенными электростатическими свойствами обуславливается многократными изменениями траектории движения каждой отдельной частицы порошка. Это результат постоянных ударов между собой частиц порошковых краски. Даже непродолжительное взаимодействие между собой двух разных диэлектриков приводит к возникновению на их поверхностях одинакового по величине, но различного по полярности электростатического заряда. Различная полярность зарядов приводит к возникновению разницы потенциалов между отдельной частицей порошковой краски и материалом зарядной трубки. Высокая влажность (%) воздуха снижает степень наэлектризованности порошковой краски.

Состояние и степень наэлектризованности потока частиц порошковой краски в рабочей зоне камеры напыления зависит от:
— скорости частиц порошковой краски внутри зарядной трубки;
— средней массы отдельной частицы порошковой краски;
— стабильности параметров окружающей среды (температуры и влажности);
— диаметра канала зарядной трубки и его геометрической формы (щели, спиральные каналы и т.п.);
— материала и формы шланга.

Появление на поверхности материалов, между которыми происходит трение в зарядном цилиндре, электростатического заряда влияет также на заряженные частицы порошковой краски в камере напыления. Важен также эффект усиления степени электризации по всей длине зарядного канала. Это особенно касается спиральных каналов. Недостаточно исследованным является явление зарядки порошковой краски во время вылета из распылительных насадок, которые так любят размещать конструкторы пистолетов распылителей. Как известно, в зависимости от типа насадки можно получить факел конической, плоской или спиралевидной формы.
Факел, который состоит из заряженных частиц порошковой краски и воздуха, на вылете из трибостатического пистолета-напылителя можно принять за объемно-заряженный шар. Согласно законам кибернетики, эффективность системы трибостатической зарядки зависит от взаимодействия частиц порошковой краски внутри пистолета-напылителя и отрицательных внешних факторов (например, гравитации, вытяжной вентиляции, загрязнения воздуха, кабины и т.п.)
Поток заряженных частиц порошковой краски, который движется в рабочей зоне напыления от пистолета распылителя к окрашиваемому изделию, является носителем в воздухе электростатического.
Для оценки угроз были проведены измерения и тесты, которые позволили выявить возможность возникновения опасных ситуаций.
Фактор, приводящий к возникновению электрического заряда, – порошково-воздушная смесь.
Элементы, которые подвергаются электризации в системе трибозарядки:

1. Моделируемый участок зарядной трубки – диэлектрическая трубка, отдельная часть трибостатического пистолета-напылителя. На внутренней поверхности этой трубки выполнялось измерение потенциала Vp.

2. Окрашиваемое металлическое изделие. На поверхности изолированного изделия осуществлялось измерение напряжения поля Е.
Результаты показали, что степень электризации незаземленного изделия и неметаллических элементов в процессе напыления не является угрозой для взрывобезопасности технологического процесса. При трибостатическом напылении между распылителем и окрашенным изделием не создается сильного электрического поля, хотя потенциал на неметаллическом предмете достаточно высок. Мощности условных источников энергии явно недостаточно для появления искры. Известно, что локально выступающие потенциалы U (2,2 кВ) могут привести к возникновению разряда, но искры не возникают на границе диэлектрических материалов.

Трибозарядка в производственных условиях.
Время проведения измерения потенциала Vp составляло 10 минут после начала напыления порошковой краски. Давление сжатого воздуха, который подавался вместе с порошковой краской, через зарядную трубку трибостатического пистолета p=0,4 Mpa. Измерения осуществлялись прямо на поверхности неметаллических изделий, в местах повышенной опасности.

Объект, который приводит к возникновению электрического заряда – порошково-воздушная смесь.

А. Автоматическая установка для напыления порошковой краски с одним трибопистолетом.
В. Ручная установка для напыления порошковой краски с одним трибопистолетом..

На основании проведенных измерений можно утверждать, что на поверхности исследованных неметаллических элементах в ходе работы накапливаются электрический заряд. Измеренные значения потенциала на элементах трибораспылителей не превышали 8 кВ, что является критическое значением при моделировании взрыва в пылевой атмосфере.
Исключением среди неметаллических изделий является средняя часть шланга для транспортировки потока краски, которая является реальной угрозой при использовании. Поэтому следует прекратить применение материалов, которые в трибоэлектрическом ряду с порошковыми красками не дают сильного эффекта электризации. Некоторые производители пистолетов применяют металлические пружины, встроенные в шланг. Можно с уверенности сказать, что проектировщики окрасочных участков очень часто не уделяют должного внимания на данную потенциальную угрозу.

Возможность возникновения искрового разряда в ходе трибозарядки в лабораторных условиях.

Объект, который приводит к возникновению электрического заряда – порошково-воздушная смесь. Порошковая краска подается посредством сжатого воздуха с максимальным давлением 0,6 МРа (промышленные условия).

Элементы, которые заряжаются в системе трибоэлектризации:

1. Зарядная трубка представляет собой неметаллическую трубку, отдельную часть трибостатического пистолета-напылителя. К поверхности трубки приближают электрод – источник искрового заряда.
2. Окрашиваемый металлический предмет. К поверхности изолированного металлического предмета приближают электрод – источник искрового заряда.

Камера, в которой помещена зарядная трубка и окрашиваемый металлический предмет, была наполнена аэрозолем, состоящим из частиц порошковой краски. Энергия возгорания такой смеси составляла 5 мJ. Серия экспериментов по оценке возможности возгорания была осуществлена при помощи четырех видов диэлектриков, которые применялись в зарядной трубке, и двумя видами порошковой краски. Тест трижды повторяли для каждой пары электронепроводящих материалов. В процессе проведения эксперимента контролировались и регулировались климатические условия. При исследовании был зарегистрирован один случай возгорания тестированной газовой смеси. Возгорание произошло во время проведения оценки на возможность взрыва в результате искрового заряда. Представленные результаты указывают на то, что название трибозарядка является условным понятием. Значения потенциалов главным образом зависят от выбора неметаллических материалов и способа получения зарядки. Это связано с постоянным изменением применяемых порошковых красок, а также случайным использованием электронепроводящих неметаллических изделий и существующими угрозами. Принимая во внимание то, что в условиях напыления порошковой краски внутри кабины возгорание образованного аэрозоля может привести к катастрофическим последствиям, за безопасное значение принято 8 кВ, а емкость человека – 200 пФ. На основании проведенных лабораторных исследований способности возгорания взрывоопасной газовой смеси с границей возгорания 5 мДж следует, что состояние наэлектризованности неметаллических изделий в системе трибозарядки может создать угрозу взрыва, если потенциал значительно превысит значение 8 кВ.

Совместимость материалов:

Технология окрашивания посредством электростатического нанесения воздушным потоком наиболее подходит для окрашивания небольших металлических предметов. 
Как и для всех типов окрашивания, порошковые материалы используются на чистой, гладкой и хорошо подготовленной поверхности. Окрашиваемая поверхность не нуждается в предварительной обработке, однако дополнительная подготовка поверхности (например, обработка фосфатом железа для стали, фосфатом цинка для гальванических элементов или стали и фосфатом хрома для алюминиевых поверхностей) значительно улучшает качество порошкового покрытия. 
Только те материалы, которые могут нагреваться до высокой температуры, могут подвергаться порошковому окрашиванию по технологии электростатического распыления, нанесения при помощи потока воздуха или электростатического нанесения с помощью воздуха. Отсюда следует, что эти технологии более всего подходят для небольших металлических объектов.

Здоровье и безопасность

Порошковые краски могут легко воспламеняться вблизи открытых источников огня. Концентрация порошка в воздухе должна надежно контролироваться для обеспечения безопасного рабочего пространства. Несмотря на отсутствие легко воспламеняющихся растворителей, любой органический материал наподобие пыли или порошка может сформировать взрывчатую субстанцию в воздухе. 
В процессе окрашивания необходимо избегать вдыхания порошковой краски, потому что это может вызвать повреждение легких и защитных мембран организма. 

Характеристики полимерно-порошкового покрытия

• толщина покрытия 60…80мкм;
• высокая устойчивость к ультрафиолетовому излучению;
• минимальный радиус изгиба — 1T;
• возможность окраски в любой цвет;
• повышенная устойчивость к механическим повреждениям, что гарантирует сохранность внешнего вида на протяжении всего срока службы окрашенного металла;
• повышенная прочность на удар, изгиб, истираемость;
• высокая адгезия (схватываемость) с окрашиваемой поверхностью;
• высокая антикоррозионная стойкость к воздействию влаги, растворов щелочей и кислот, органических растворителей;
• широкий рабочий диапазон температур от -60°С до +150°С;
• непревзойденные эстетические характеристики: повышенная толщина полимерного покрытия позволяет маскировать незначительные дефекты поверхности. Также у полимерной краски имеется множество поверхностных эффектов, которые позволяют добиваться безупречного внешнего вида готовых изделий без утомительной и долгой подготовки.

Порошково-полимерное покрытие устойчиво к атмосферной коррозии и может уверенно эксплуатироваться в условиях:

• промышленной атмосфере средней агрессивности сроком до 30 лет;
• слабоагрессивной атмосферы сроком до 45 лет;
• приморской городской атмосферы средней агрессивности сроком до 15 лет.

Порошково-полимерное покрытие успешно проходит коррозийные испытания согласно ГОСТ 9.308-85 в камере влажности (имитация слабоагрессивной атмосферы при относительной влажности 98 % и температуре в камере 40 оС), в камере сернистого газа (имитация промышленной атмосферы средней агрессивности при относительной влажности 98 %, температуре в камере 40 оС и воздействии SO2 концентрация – 0,75 г/м3) и в камере соляного тумана (имитация приморской атмосферы (периодическое распыление 3%-ного раствора NаCl при относительной влажности 98% и температуре в камере 40 оС).

Также определена адгезия покрытия методом решетчатого надреза согласно ГОСТ 15140 «Материалы лакокрасочные. Определение адгезии», в результате чего выявлены нулевые показатели отслаивания покрытия до и после испытаний в агрессивной среде. После выдержки в камерах сернистого газа и соляного тумана повреждений в слоях лакокрасочного покрытия не выявлено.
Исследования внешнего состояния поверхности деталей в процессе и после испытаний проводились визуально и методом оптической фрактографии с применением бинокулярного микроскопа по ГОСТ 9.407-84 «ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Методы оценки внешнего вида».

Summary
Пескоструйная обработка, порошковая покраска любых изделий
Service Type
Пескоструйная обработка, порошковая покраска любых изделий
Provider Name
Электросила,
Московский проспект,Воронеж,Россия-394016,
Telephone No.+79623474747
Area
Воронеж
Description
Пескоструйная обработка, порошковая покраска дисков и любых металлических изделий любой сложности в Воронеже по низким ценам